模具设计中，斜顶是非常常见的一种抽芯机构。今天我们来简单说明下，斜顶底座的设计方法！如图1

 (图1)

    斜顶底座一般是一个方形的块，中间有一个T行的槽。我们先来看下这个方形块的长和宽是如何设置的。如图2

 (图2)

    蓝色箭头方向表示底座的长，橙色箭头方向表示底座的宽。

    长度方向的设置由斜顶的宽来决定，一般情况下20-30mm之间，特别小特别大的除外宽度方向的设置（即橙色箭头方向）是根据斜顶需要向箭头方向运动多少距离，斜顶头部的扣位才能出来，以此来确定的斜顶座的厚度，这是由后模仁到顶针面板之间的距离减掉一个斜顶Z向需要运动的距离，求差完以后的这个距离。

    用文字表述有点累赘，现在上图，如图3

(图3)

    黑色箭头距离为6mm，此为产品的扣位距离

 (图4)

    蓝色箭头所示角度为83°，此为斜顶的斜度

    我们通过CAD课画出这样的图形，如图5

 (图5)

    也就是说下图黑色箭头之间的距离一定要大于50mm，如图6

 (图6)

然后，我们在根据模架的情况我们就可以画出这个斜顶底座了。

如图7

(图7)

  之前，我们知道了T槽的长度和宽度，也知道了斜顶底座的长宽，这次我们来确定斜顶底座的高度以及斜顶杆的设计注意。如下图2，下图3

（图8）

（图9）

  也就是说下图黑色箭头之间的距离一定要大于50mm。其实图中的这种斜顶设计的方式只是其中的一种，我们还有其他的设计方式。如下图10

（图10）

  这种方法是通过控制图中黄色限位柱到后模架之间的距离来限制斜顶的Z向运动距离。

  斜顶的设计样式有很多种，不过归根结底，一个斜顶主要包含斜顶头部、斜顶杆和斜顶底座这三部分。其他的就是需要根据实际情况来做适当变更就OK。

  下面上几张边跟的CAD图。

（图11）

  斜顶杆底部有T槽和销子两种限位方式

（图12）

  同样的一个斜顶头部有起码有这三种方式。

  斜顶变化有很多种，每一种都有其特定使用的情况，大家在后面的实际工作中就会慢慢接触到！！

在模具设计中，有一种结构是很常见的。我们称之为斜顶（斜线顶出）。

无图无真相，那我们先上一幅图，见图1

图1

我们首先介绍下斜顶的组成，见图2

图2

斜顶一般有这几部分组成，但是他们真正在实际工作中，变化会很多，在这就不一一举例了.我们选取几个斜顶设计时，一定要注意的地方。

首先，斜顶因为是斜的，在运动的过程中还要保证其精准度。我们在加工模具斜槽的时候一般采用慢走丝来加工，而慢走丝加工，丝的斜度一般都是小于15°的。所以我们设计的斜顶斜度，通常都是小于15°，见图3，图4

图3

图4

这里，我们所说的都是正常情况，排除个别特例。

斜顶，因为其底座是固定在顶针底板上的。所以在开合模状态下，斜顶底座是不动的，而斜顶是运动的，就要保证第一点：合模状态时，底座不能顶到模具，见图5

图5

解决的办法是中间保留距离或者将模具掏掉一部分，防止底座和模具干涉，第二点：由于斜顶杆运动，必须保证T块或销子不运动到底座的外部，见图6

图6

本文完整的设计一个侧抽芯机构–滑块抽芯

图1

我们可以看见，产品的下部出现扣位需要设计滑块

1.首先我们测量下扣位的长度

图2

可以看出扣位距离为0.9mm左右,通常情况下，滑块的侧抽芯距离=扣位距离+2~5mm预留量,也就是说我们滑块侧抽芯距离大体为3~6mm，这个数据我们先记录下来，后有用.

2.我们使用包容块和求差的方式大体做出滑块头部的样子,如下图3

图3

3.我们根据滑块头子的尺寸，设计出底座。大体形状如下图4

图4

4.我们需要画出斜导柱，这一步有点繁琐。在这简单说明下。首先使用CAD软件画出这样的一个三角形，如图5

图5

按照这个尺寸我们画出斜导柱，如图6，

图6

粉色为斜导柱

5.这样后续我们就可以根据大体的尺寸和形状进行优化，最后画出如图7的实际滑块

图7

每一个图形都是进行数次的优化和改进，设计绝对没有一次成型。

设计模具的时候，通常都会把产品的出模方设置为+Z轴，很多时候客户给过来的产品图没有摆正，我们需要通过分析产品，找到出模方向，将出模方向摆到+Z轴方向上，如何快速的摆正产品？今天就给大家讲讲产品摆正的具体操作：

1、 拿到一个产品后，根据产品的要求简单区分出前后模,见图1：

（图1）

（图2）

此产品可以比较直观的看出，第一张图呈现给大家看到的面，应该是有表面光洁度要求的！！！

如果实在看不出来的话，可以看看一些把手类的产品.见图2：

那么，这时我们就可以很好的知道，模具的前模面应该是第一张图显示的面，大体摆放应该是这种效果

（图3）

2、 模具大体的前后模知道后，我们需要精确的摆正， 这时，寻找一些特殊的产品位置，如柱位，空位，大平面等，见图3：

（图4）

蓝色面满足特殊位置的条件，见图4

3、我们可以通过：编辑-移动对象  重新定位的功能对产品进行定位，见图5

（图5）

确定后，在使用一次重新定位。产品变成这样放置，见图6：

（图6）

4、 此时，我们在对产品进行斜度分析：分析-形状-斜率，见图7：

（图7）

确定，并选取Z向方向点确定，见图8：

（图8）

将操作面板中的三个数字分别设置为-1，0，1。选中产品，点击确定

（图9）

我们会看到这样的一个效果图。然后我们通过颜色的区分，就可以进行判断。这样摆正时，产品是否出现扣位!，见图9

5、 如果产品没有扣位，那么此时我们可以确定产品这样摆正是没有问题的。如果产品出现扣位，那位就要重新上述步骤。知道产品摆正的时候没有扣位出现。

    普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，

    设计时必须按如下原则：

（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。

（2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。

（3）系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。 ，

（4）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。

（5）满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。

（6）浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。

如图

4.1【主流道设计】

    主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常由高碳工具钢制造。塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统连接处能自动减断。主流道的设计要点如下：

（1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形。

（2）主流道大端呈圆角，其半径取r=1～3mm,以减少流速转向过渡的阻力。

（3）在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。

（4）为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑。

（5）由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理，所以在主流道处采用电加热以提高料温。

主流道一般有如下几种形状

4.2【冷料井设计】

    冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是接受料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。

1.我们看到这样一个盒盖类的产品，如图1

图1

通过，摆正、分析斜率以后我们就会看到下图2

图2

可以比较直观的看到冷暖色调，这样我们基本就可以确定产品的分型线

如下图3中的黄色线

图3

2  分型面的一个原则是：简单，便于加工。这时，我们使用拉升功能，对黄色边框线进行水平方向的拉升如图4

图4

操作后，会得到如下图5的效果

图5

3.这时，我们发现四个圆角的分型面未做。

这设计圆弧角的面时，我们要注意尽量的做到光顺、平滑，不要出现大角度的扭曲。

这个造型中，我们首先使用桥接的功能。在外圈做出一条过度线。如图6，

图6

4 我们再使用N变曲面的功能，画出一个曲面,如下图7

图7

在艺术曲面实际的操作过程中，我们一定要注意，什么时候应该使用相切，这是将一个面与相邻的那个面过度的平顺与否的关键,如图8

图8

此时，我们一个圆角的面已经ok，那么剩下的3个圆角面。

1、图（1）为精加工壁的命令。

（图1）

2、 打开精加工壁命令如（图2）指定部件边界，指定底面。

（图2）

3、打开指定部件边界如（图3）

（图3）

4、打开指定底面如（图4）

（图4）

5，选择生成刀路如（图5）

（图5）

1.（图1）为面铣削命令

（图1）

2.打开面铣削如（图2）选择指定面边界

（图2）

3.如（图3）在过滤器类型里面选择面边界指定选择的面如（图4）指定结束后确定，生成刀路如图（5）。

（图3）

（图4）

（图5）

4.我们在看如图（6）这几个参数的设置，比如我们加工的面预留1.0的余量，需要加工到0位。那我们只需要把毛坯距离设为如（图7）的参数就可以了。

生成刀路如图（8）

（图6）

（图7）

（图8）

一、高密度聚乙烯（HDPE）
料筒温度 喂料区 30～50℃（50℃）
区1 160～250℃（200℃）,区2 200～300℃（210℃）,区3 220～300℃（230℃）
区4 220～300℃（240℃）,区5 220～300℃（240℃）,喷嘴 220～300℃（240℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度 220～280℃,料筒恒温 220℃,模具温度 20～60℃
注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar).
保压压力 收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的.30％～60％
背压 5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均.
注射速度 对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品.
螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低.
计量行程 0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径.
回收率 可达到100％回收.
收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）
浇口系统 点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够机器停工时段 无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升
料筒设备 标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀.
    二、聚丙烯（PP）
料筒温度 喂料区 30～50℃（50℃）
区1 160～250℃（200℃）,区2 200～300℃（220℃）,区3 220～300℃（240℃）
区4 220～300℃（240℃）,区5 220～300℃（240℃）
喷嘴 220～300℃（240℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度 220～280℃,料筒恒温 220℃,模具温度 20～70℃
注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；
一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar).
保压压力 避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力的30％～60％.
背压 5～20MPa（50～200bar）.
注射速度 对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品.
螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以.计量行程 0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的
残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速.
预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以.
回收率 可达到100％回收.
收缩率 1.2～2.5％；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）.
浇口系统 点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水.
机器停工时段 无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升
料筒设备 标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀.
   三、聚苯乙烯（PS）
料筒温度 喂料区 30～50℃（50℃）
区1 160～250℃（200℃）区2 200～300℃（210℃）区3 220～300℃（230℃）
区4 220～300℃（230℃）区5 220～300℃（230℃）