滑块是模具的一种常见机构,解决产品的外扣一般都做滑块,学习模具设计的朋友对于滑块头的设计还是有所欠缺,我们以下面案例来说明一下：

1.这是已经设计好了的滑块头，我们来看看怎样改进一下

2.箭头所指面替换下去，强度和封胶效果更好一些

3. 箭头所指两个面需放斜度

4.箭头所指的边倒C角,模仁倒R角以便于电脑锣加工

通常模具设计任务书由制件工艺员根据成型制件的任务书提出，模具往往经过收集、分析、消化原始资料、绘制模具图和总装图、校对、审图、描图、送晒、制全部零件图、试模及修模、整理资料进行归档这几个过程实现模具的制造生产。

图1

为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，每家模具工厂一般都会制定适合本工厂的工艺标准。本文提供了一份可供参考的标准，从汽车制造业为切入点，并列举了一些较为重要的汽车零部件模具的工艺。

图2

1. 工艺员编工艺卡

工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。 

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。图纸上的尺寸不能随意更改。

图3

注：所有模板已精加工到位，运水回厂加工。 

模胚回厂后，钳工要求：

1、A，B板基准面，是否平齐，基准角是否直角；

2、导柱导套开合是否顺畅；

3、模架螺钉及牙孔是否标准；

4、下导柱及回针是否顺畅；

5、模板是否变形、黑皮。

图4

图5 

注：A、B板红色面开粗留量3MM，其余面需加工到位。

2. 加工预留量原则

1、需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量； 

2、模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm； 

3、钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm，线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； 

4、CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。

3. 加工精度要求

模具尺寸的制造精度应在0.005～0.02mm范围内；垂直度要求在0.01～0.02mm范围内；同轴度要求在0.01～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01～0.03mm范围内。

合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。其余模板配合面的平行度要求在0.01～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

注意： 镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01～0.02mm的间隙配合。

图6

4. CNC拆电极的原则

模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。

大电极粗加工火花位做单边0.3mm，精加工火花位做单边0.15mm；一般电极粗加工火花位做单边0.2mm，精加工火花位做单边0.1mm；小电极粗加工火花位做单边0.15mm，精加工火花位做单边0.07mm。

图7

5. CNC加工原则

模仁、镶件需要CNC开粗的部分，单边预留余量0.2mm，热处理后需CNC精加工的工件，如果产品外观允许，CNC能精加工到位的模具型腔型芯，优先用CNC加工，如不能加工到位的做电极，用电脉冲加工。

图8

6. 动静模仁加工工艺

1）备材料； 

2）铣床加工：钻运水孔（运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm）、穿丝孔，钻、攻螺丝孔，钻、铰顶针孔，模具编号、基准角、挂台让位； 

3）CNC加工：粗加工； 

4）热处理加工：注明硬度要求； 

5）磨床加工：磨六面角尺，外形以配框尺寸磨准（如果模仁是一件的外形尺寸比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm，如果模仁是两件，则两件模仁拼起来方向的外形尺寸相加比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm）⊥0.01、∥0.01，可磨床成形的部分必须研磨成形； 

6）如需CNC精加工的模仁，安排CNC 精加工，如型腔有字体及模号需刻字加工； 

7）线切割加工：中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔、唧嘴孔等； 

8）放电加工：根据图纸和脉冲指示单加工； 

9）抛光加工：在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求，在工件上用记号笔标明抛光的区域，有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛； 

10）装配试模。

图9

7. 主体镶件加工工艺

1）备材料：工艺员根据工件的大小、形状来定义是单件加工还是多件合在一起加工，如果是多件一起加工，工艺员需对工件的加工排位出图；

2）铣床加工：钳工根据工件图或结合工艺员出的排位图进行加工，钻运水孔（运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm）、穿丝孔，钻、攻螺丝孔，钻、铰顶针孔，成型处开粗，模具编号，挂台让位； 

3）CNC加工：如需CNC粗加工的工件，安排CNC粗加工；

4）热处理加工：注明硬度要求； 

5）磨床加工：磨六面角尺，可磨床成形的部分必须研磨成形； 

6）如需CNC精加工的工件，安排CNC 精加工，如镶件有字体及模号需刻字加工； 

7）线切割加工:中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔等； 

8）放电加工:根据图纸和脉冲指示单加工； 

9）抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求，在工件上用记号笔标明抛光的区域，有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛； 

10）装配试模。

图10

8. 异形镶件加工工艺

工艺1：

1）线切割加工：中丝割外形尺寸割准（A/B视图），拉片，厚度留余量磨床，成型处开粗；

2）磨床加工：磨厚度、斜度，成型；

3）放电加工；

4）抛光加工。 

工艺2：

1）线切割加工：中丝割外形、镶件孔、顶针孔，尺寸割准（C视图），挂台及成型处开粗；

2）磨床加工：磨高度、挂台、斜度，成型；

3）放电加工；

4）抛光加工。

9. 斜顶加工工艺

1）线切割加工：中丝割外形，头部对插面留余量磨配，其余尺寸磨准，拉片厚度留余量、工字槽开粗留余量磨床；

2）磨床加工：磨厚度、工字槽；

3）装配；

4）脉冲；

5）抛光；

6）铣床开油槽。

10. 斜顶座加工工艺

1）钳工备条料:高度尺寸双边预留1.5mm，宽度方向尺寸双边预留0.5 mm，长度方向双边预留5 mm方便线割加工装夹； 

2）铣床加工：钻、攻螺丝孔； 

3）热处理加工； 

4）磨床加工：磨六面角尺，宽度尺寸磨准； 

5）线切割快丝加工工字槽准，拉片，厚度留余量磨床，高度尺寸正1.2 mm； 

6）磨床加工：磨床外形尺寸，配入顶针板，高度尺寸正1mm。

图11

11. 压块加工工艺

1）备材料； 

2）铣床加工：钻螺丝过孔，成型处开粗（单边预留0.3-0.5,磨床）； 

3）磨床加工：磨六面角尺，外形尺寸磨准，成型。

12. 锁紧块加工工艺

1）备材料； 

2）磨床加工：磨六面角尺，外形尺寸磨准； 

3）线切割加工；快丝成型； 

4）铣床加工：钻、攻螺丝孔。

图12

13. 顶杆孔加工原则

Φ3以上（含Φ3、Φ4、Φ5、Φ6）顶杆孔的加工采用铣床钻孔、铰孔；Φ3以下或非标准顶杆孔，采用线切割加工，底部避空。

14. 穿丝孔加工原则

各种孔需线切割加工时，其内壁圆周大于Φ3以上（含Φ3）时，必须钻穿丝孔。

15. 顶针加工工艺

Φ2及以上顶针切割机割长度留余量磨床，磨床加工长度尺寸磨准（钳工自己加工）；Φ2以下顶针线割加工尺寸割准。扁顶针、司筒采用线割割长度留余量磨床；磨床加工，长度尺寸磨准。

以下是汽车冲压模具设计与成形工艺30个经验：是在实际冲压工作中的经验总结，提高模具的准期合格率，减少试模次数。

1、在设计料带前，一定要了解零件的公差要求，材料性能、冲床吨位、冲床台面、SPM（每分钟冲次）、送料方向、送料高度、模厚要求、材料利用率、模具使用寿命。

2、在设计料带时，要同时进行CAE分析，主要考虑材料的变薄率，一般要 在25%以下。特别深拉不锈钢材料，可以在预拉伸后再进行退火，用高频退火机，变薄率可以接受至40%，在设计料带时，一定要和客户多加沟通，最好要客户提供之前的模具照片或结构图来参考，空步也是非常重要的，在模具长度允许的情况下，适当留出空步对于试模后的改模帮助是很大的。

3、料带设计是对制品成型工艺的分析，基本上决定了模具是否成功。

4、在连续模具设计时，抬料设计非常重要，如果升料杆不能将整个料带升起，就无法进行自动化连续生产。

5、在模具设计中，模具材料的选择和热处理以及表面处理（如TD，TICN， TD时间需要3-4天），特别是拉伸件，如果没有TD，模具表面会很容易就拉烧起毛。

6、在模具设计中，对于孔位或公差要求较小的面，尽可能做可调镶件，便于在试模及生产时调节，以便容易达到，零件的尺寸要求，要上下模具同时时做可调镶件。对于字唛，要求在冲床上可拆，不需要下模再拆而浪费时间。

7、设计氮气弹簧时，根据CAE分析的压力来设计，不要设计过大的氮气弹簧，防止产品破裂。通常情况是：压力小，产品起皱，压力大，产品破裂。解决产品起皱，可以采用局部增加拉延筋的方法，先用拉延筋固定位片材，再拉伸，来减少起皱。

8、第一次试模时，一定要慢慢将上模合下，对于有拉伸工序时，一定要用 保险丝试料位厚度，料位间隙达到材料厚度后再试模，刀口一定要先对好。拉延筋请使用活动镶件，以便于调节拉延筋的高度。

9、试模时，基准孔、基准面一定要模具配好后再将产品放在检具上测量， 或送去CMM做3D报告，否则没有意义。 

10、红丹一定要配好，贴合率达到80%以上，才可以开剪口，做CMM报告， 或者是基准孔基准面已配好，产品已非常稳密，贴合率可以适当降低。配红丹是非常重要的事项，否则产品不稳定，无法进行后期的改模判断，零件尺寸将达不到客户要求。 

11、客户样办要求：一般先是镭射办→剪口办→100%OK办，在镭射办阶段就 要把红丹配好，送料调好，解决破裂起皱、尺寸公差问题，在开剪口办时基本上改好主要问题，后面是微调（模具局部改良）。 

12、在客人一定要剪口办但是工艺条件不成熟的情况下，可以考虑开软料刀口（就是直接用45钢开刀口，改剪口时直接烧焊，等尺寸OK后再开正式硬料刀口）。 

13、对于3D复杂的产品，可以采用3D镭射的方法去镭射，在3D镭射前一定 要做好3D图形，用CNC打好基准点位后再送去3D镭射，3D镭射还要做定位砂型。 

14、对于高强度钢板，刀口材料要采用A88或V4等硬质合金材料。

15、在试模时，为试拉伸效果，可以在材料上不同位置上垫砂纸来试效果，确 定效果后在相应位置在活动的拉延筋或活动的麻点阵（就是将一块镀件磨成麻点），用来起磨擦阻碍走料。

16、折弯较多的零件，调模时要按工序一步一步来调折弯。 

17、调成型角度时，可以收小折弯时的R角或移动折线基准来实现达到成型角度的目的。 

18、调模时多数采用垫片来调节成型公的高低，或者左右前后移动成型公件， 垫片一般使用不锈钢硬片。（如是客户不准用垫片，就等模具调好后再做新的工件给客户） 

19、不锈钢材料的模具成型件，不能使用TD，要使用（TICN）或称PVD。

20、要确定客人正式材料什么时候到，在试模时，节约使用材料，避免材料不 够的现象发生。 

21、连续模的感应器（Sensor）有两种，一种是步距感应器，另一种是落料感 应器。 

22、废料漏斗的斜度不少于30度，对于低角度的废料盒（Scope box）,可以采 用安装气动震动器（Pneumatic Vibration）来解决。 

23、对于受到成型后影响的剪边线，要选择在成型后再剪切，特别位置可以采 用横切的方式来实现。

24、对于多个基准孔位，最好采用一次冲孔成型的方法，避免分步冲切后影响 精度。 

25、对于试模分析，一定要对试模后的料带进行分析逐个工步进行分析，并且 要附上红丹料带。 

26、对于产品破裂，可以采取在前期拉伸时加包、挤料、增加片杆成型面积， 开孔等多种方式进行，在改模之前要进行CAE分析。 

27、产品材料分为卷料coil和板料sheet两种，有些卷料到厂后需要再次分条至料带宽度，通常在分条时尺寸为负公差（负0.5mm）,并且卷料内径要符合送料架的尺寸,避免太大或太小及太重。

28、模具加工时，通常以线割的销钉孔作为碰数基准，而CNC在编程后，需要 操机员将两个孔的坐标给到编程员，由编程员求角度后，将程序摆一个角度后再加工。通常在初次加工模板时是碰边加工不需要求角度。

29、精冲的概念就是不留冲裁间隙（或只留0.5%）。一般冲裁间隙为材料厚度 的10%，材料越厚，间隙比例越大。 

30、五金样板在尺寸达不到要求的情况下，可以通过整形来实现，包括梅花桩， 再次拍平，简易冲孔等等修披锋。 

模具设计避免不了做镶件，模具比较小的时候我们通常都会把镶件做镶通，便于线割，但模具比较大的时候不便于线割，比如一些汽车模，那汽车模的镶件如何设计？

1.常规镶件的镶拼方式：

2.汽车模镶件的镶拼方式：由于模任比较大且高度比较高，通常都会采用盲镶

3.汽车模镶件盲镶的注意事项：
（1）镶件锁紧方式用螺丝从模仁底部锁紧，如图所示：

（2）镶件顶部没有胶位的情况可以从顶部锁紧，如图所示：

（3）模仁镶件配合位置为了避免火花打过深，简短加工时间，镶件配合位置倒R角，镶件倒C角便于配合，如图所示：

滑块的设计过程包括：确定滑出距离→设计滑出方式（斜导柱、油缸）→设计压板→设计限位方式（弹簧、限位夹）→设计水路。

确定需要设计滑块的区域与滑出距离, 滑块实际滑出距离要＞产品到扣距离5~10MM。

确定需要设计滑块的区域与滑出距离。

设计滑块与滑出方式，首选斜导柱滑出方式，其次选油缸滑出方式。

滑块一般分为：

• 成型部分

• 定位部分

• 锁模部分

• 导向部分

选用斜导柱滑出的：

• 斜导柱角度要小于滑块锁模角度2度

• 斜导柱尺寸一般为20~30MM

• 最小不能小与12MM

一般斜导柱固定最滑块顶部，对于高度超过100的滑块，导柱固定在滑块下部，可以使滑块滑出更加平稳。

滑块宽度超过200的要设计2只斜导柱，2只斜导柱的尺寸、大小、角度等多要一致，一般情况下滑块的锁模面和底面多要设计耐磨板。

斜导柱的固定方式，首选斜导柱固定块固定。

对于滑出距离超过40的可使用油缸滑出，油缸一般使用前法兰的安装方式。

油缸一般选用标准油缸，前面用工字套连接滑块；出口模选用君帆、太阳派克油缸等进口油缸；国产模选用黄岩本地油缸。

所有的滑块都要设计压条（工字）。

滑块宽度超过200MM的，在滑块中间要增加导向条。

对与长度超过400的滑块，除了增加导向条还要在中间增加工字条。

对与长度超过400的滑块，除了增加导向条还要在中间增加工字条。

设计滑块的限位方式：使用斜导柱滑出的滑块要用弹簧+限位块或限位夹+限位块的限位方式。

使用弹簧限位的滑块重量超过的15KG的滑块要使用2个弹簧限位。

使用限位夹限位的滑块重量超过的40KG的滑块要使用2个限位夹。

斜度特别大的滑块，可在下面增加工字块，用工字块的滑动带动滑块往下滑。

使用油缸滑出的滑块要安装行程开关。

成型面积多的滑块要设计冷却水冷却。

滑块在天侧的，水路要先接到模板上，再从模板的反操作侧接出。

    中间部分己处理完成，以下为处理摄头部分，详细步骤如下：

    下面来处理USB接口部分，详细步骤如下：

1、先用替换面与拉伸面把外形分割出来，拉伸注意中间有避空断开的用桥接曲面桥接起来，如下图：

2、四个缺口需要线割位置先用删除面删掉，然后替换或者偏置到底面，如下图

3、三段处理完成后求和把下图三段红色加工不出来的区域避空掉，替换到底部并避空1MM,如下图：

    以下为延伸身与线割位置的做法,详细步骤如下：
1 、电极延伸的做法是为了产品做得更完美，数据做得更准，一般来说高度方向延伸0.2-0.5左右，如下图：

2、较大面红点处处理办法，把此处分割因为有关系无法延伸，如下图：

3、R角红点处理方法，用箱体把底部R角去掉一部分，不要与主体有关联才可以延伸，如下图:

4、处理完成以前两处问题后，再把有问题处利用曲面分界线断开可以延伸了，如下图：

5、延伸后加4MM左右直身位，并把所有需要要线割位置做好，全部替换到底部方便出线割图，如下图：

    我们都知道产品有倒扣，在模具上必须做结构才能出得了模，通常情况下，产品的内扣一般做斜顶，产品外扣做滑块，还有一种情况就是做强脱。当产品内扣无法做斜顶的情况下，我们又用到什么结构呢？如下图所示：

遇到此类型的产品，无法做斜顶，只能考虑做内滑块抽芯脱扣。内滑块抽芯机构由内滑块、铲机、压板等组成。

内滑块的设计方案：

    内滑块机构的运动原理：

（1）做此类内滑块机构，B板底部必须增加一块承板，B板与承板之间必须能打开，铲机锁在承板上面。

（2）首先是A板和B板之间先打开，打开到一定距离后，B板和承板再打开，打开的距离用限位螺丝控制，由于铲机锁在承板上面，铲机向箭头方向移动，内滑块与铲机之间有燕尾槽，由于燕尾槽的作用，驱动两内滑块向内测（箭头方向）滑动，脱离倒扣，完成抽芯。

在拆电极时，经常会使用拉伸指令，很多时候选择面拉伸时，拉伸出来的是片体，应该如何处理？

一、如下图选择面拉伸时，产生红色爆炸点（如箭头所示)，最后拉伸成了片体。

二、方法一、检查公差，把公差调整，问题解决。

三、如下图公差调整后，还是有爆炸点，且拉伸后为片体。

四、方法二、在拉伸位置创建一个箱体，与工件求交。选择求交后的体，偏置缩小拉伸的面，拉伸后为实体。再把拉伸后的体偏置即可。

我们经常用UG做二次开粗或者清角刀具路径总是跳刀很多，刀路看起来很凌乱，在机器上加工的时候清个角还老是抬刀，跳来跳去，很浪费时间。一块工件加工下来都弄死人了才搞好。像用过PowerMILL 软件的同学就知道，PowerMILL 二次开粗优化的很好，刀路跳刀少，尤其是在做清角，PowerMILL 直接可以螺旋一直连续切削，效率非常高。

那么，问题来了，我们用UG怎么能达到PowerMILL 的那种清角效果呢？怎么才能让它不抬刀，提高我们的效率呢？

目前有一种比较简单的方式，就是直接用UG12.0的方式做，因为UG12.0在非切削参数里面，有个新增的“光顺”，在二粗的时候打开，将里面的参数设置好就可以了。如图1所示：（注：参数根据不同情况去设置的）

（图1）

      那么问题又来了？我们现在很多人用的UG版本都是7.5到10.0各个不同的版本，那这些版本在“切削参数”是没有“光顺”这个设置呢？怎么办呢？ 如图所示：下面是UG8.0切削参数里面的设置，并没有“光顺”这个选项。 如果没有这个选项，那我们应该怎么样去设置才能减少刀路跳刀，提高加工效率呢？来看下我们通常的二粗刀路，没有优化之前的：这是D2清角开粗刀路及参数。如图2，图3，图4示：

（图2）

（图3）

（图4）

     这样的参数设置的刀路，安全肯定是可以保证的，不过就是在机器上加工台浪费时间了，再来看看优化完之后的刀路及参数，如图5，图6，图7所示：

（图5）

（图6）

（图7)

在编程工作中，难免会碰到一些特殊的加工方式，例如燕尾槽加工。

加工这种异形的位置，需要使用特定的刀具，燕尾刀。

这种刀具，在UG编程中怎么设置编程呢？在这里给一些不了解的朋友们讲解以下。选择边界的话，和其他的2D加工一样设置就好。这里关键的是看怎么样设置刀具。点击新建刀具按钮，来新建一把燕尾刀。

进入设置刀具参数界面，把刀具直径大小，高度，角度等参数都进行设置好。（尺寸根据实际刀具大小确定）

设置好燕尾刀刀刃部分以后，使用测量距离工具测量下顶部半径大小。

测量出准确尺寸以后，回到刀具参数界面，选择“夹持器”。设置一个夹持器作为编程刀杆使用。

设置好刀具以后，点击确定，完成。返回操作界面，设置好其他的切削参数（和加工2D线一样设置），生成刀轨。

    前模滑块机构在模具设计过程中是经常碰得到的，是比较常用的机构，有前模滑块机构就必须要采用细水口模胚，因为驱动前模滑块的力是由面板与A板之间打开，但有种机构不需要用细水口模胚也可以实现，那就是用油缸驱动，我来给大家分享这种机构如图1图2。

图1

图2

1. 首先将滑块镶件设计出来，注意夹线位置，做个圆柱镶件，如图3所示:

图3

2.圆柱镶件与滑块镶件连接，采用燕尾槽连接，滑块镶件尾部设计斜度T槽如图4图5所示：

图4

图5

3.设计滑块座，滑块座与滑块镶件连接，通过T槽带动滑块镶件抽芯，滑块座则用油缸带动，如图6图7所示：

图6

图7

4.滑块座需加固定板，固定在模胚外侧，此固定板有导向作用，且用螺丝+销钉定位，如图8图9所示：

图8

图9

5.油缸则用螺丝固定在模胚上，如图10所示：

图10

     注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象，在生产注塑的过程中也会遇到这样的情况，科迅老师十多年的注塑经验在面对这个问题时也有自己的解决方法，对造成这一情况的因素我们也进行了分析，主要原因有以下几个

1．机台方面： 
（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。 
（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。 
（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。 

      对机台设备的配置和维护检查也没有一点马虎，CNC加工中心，精雕，沙迪克火花机等各类精密模具生产设备，同时还有各种型号的注塑机，从设计开模到注塑，每一个环节都严格把控，目的就是提供一个更专业，更完善的服务。

2．模具方面：

（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。 
（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。 
（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。 
（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。 
（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。 

科迅教育在模具领域可是经验丰富的老人了，运用CDA软件，Proe , UG等使模具加工更快速，精准，而且学校一直重视设计研究人员的学习培养，在模具制造方面的能力绝对是得到学员认可的。

3．塑料方面： 
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。 

4．加工方面： 
（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。 
（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。 
（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。 
（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。