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    由於制品的特殊要求﹐其某部位的脫模方向與注射機開模方向不一致﹐需進行側面分型與抽芯方可順利頂出制品。

    側面分型與抽芯機構有兩種：行位和斜頂。

1.1. 行位

1.1.1行位行程計算(以兩辨合模為例):

    為保証制品順利脫模,行位移動的距離一定要充分,一般以制品可以脫模的最小距離加2~3mm為其最小行程:

AB = AC +(2~3) 

1.1.2. 后模行位均采用壓塊+斜銷+彈弓的結構形式如图所示 (有時当行位寬度超過100,又不方便用此結構時,可考慮采用T塊結構形式),但當行位位於天地方向,受回針位置及模胚大小限制時,可不做壓塊,由模板原身出。

    其壓塊采用公司自制標准件,規格参照附表3-1.2,并且壓塊均需加定位銷定位。

1.1.3.行位底面﹑頂面與前后模底﹑頂面的关系,見圖:

a .b≧15mm

a .b=0

1.1.4.不论行位側面是否有封膠﹐其兩側均要做斜度,一般值为单边3~5o,但當兩個運動方向垂直的行位貼合時,角度為.45 o。若产品四面均有行位互相贴合，设计时应考虑将其中一个行位伸出一耳朵，以保证准确定位。

1.1.5.行位高度與厚度的比值最大為1,否則,行位運動時會受翻轉力矩影响,造成運動失效。一般要求L≧1.5H。 

1.1.6.行位斜銷角度一般為15 o ~25 o,最大不能超過25 o, 斜銷角度比行位小2o,一般盡量不采用細小的斜銷,以保証行位運動的順利。

1.1.7.斜銷孔比斜銷單邊大1/64＂,约0.4,當斜銷穿過行位時,需在模板上為其留出足夠 的讓位空間。

1.1.8.斜銷在行位中位置的確定﹕斜銷盡量置於行位的中間位置,具體尺寸要求如圖:

1.1.9. 鏟雞與行位的配合面要求超過行位高度的2/3,并且用於鏟雞的螺絲應盡量大,下圖為兩種不同結構的鏟雞,盡量避免采用圖b的結構。

    大家在拆解电极时，除了要考虑电极加工合理性，还要考虑材料成本，如下图，分享一个小技巧给大家。

步骤一： 下图黄色面为圆形，如拆整公太浪费材料（除特殊要求拆整公外）。

 

步骤二：取圆的四分之一，两端偏置1MM.

 步骤三：下图①直接做基准台，太浪费材料。下图②基准避空，开长条料，放电加工不好校表。这两种方法不可取。

 

步骤四：先把电极放电部位旋转45度，再创建基准台，最后再旋转90度。既省材料又方便放电加工。

 

    这些标准在于给压铸模具设计者和制造者在模具设计和制造的过程中提供满足压铸标准的要求而必须控制的项目，有利于减少设计失误、提高模具制造的质量和效率。

    在设计和制造的过程中任何有与本标准不符的项目必须得到技术主管或制造主管的同意。

    本标准应随技术的不断改进、制造工艺的提高定期更新。并注明版本号。

    常规模具报价以此为基础，特殊情况另外注明。

一、总体要求：

    如采用H13电渣重熔钢材料必须按认可的上钢五厂的牌号供应，如采用其他的厂商或品牌，需得到的书面许可。进口模芯材料需专营商供应。

    按的压机尺寸设计外形，防止干涉。（125T～1600T）（压机尺寸表正在编写过程中）或另见表单中。

    吊装孔至少为M30深60的，顶部至少2个，大型模具动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。

    动定模上方距分型线8 mm处设计宽15 mm深5 mm的脱模剂残液排出槽一直延伸到模架边缘。（除非额外允许）如图所示：

    模具压夹槽，最小30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上），到型板高最小25 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。

    跨距大于150 mm时都应考虑加支撑柱。支撑柱直径（或宽）不小于75 mm，尽可能靠近压射变形位。

    减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于50mm）。

    安装防止飞水挡水板，一般设于前、后、上三侧。

    分流锥和浇口套按的标准设计，400T以下为标准化浇口套，400T以上为整体压室。

    下图为400T以下压铸机标准化浇口套：

    下图为500T以上压铸机标准化整体压室：

二、压铸模设计制造流程：

    产品分析：对客户提供的产品图纸或样品进行分析，确认如下项目：

    精度等级、加工装配基准。

    加工余量、分型位置、顶出位置、浇口位置等客户是否认可。

    模具设计：2D模具结构设计和3D造型分模同时进行。

    模具制造：按的模具制造标准实施。

    设计制造流程图

三、模芯：

1、用上钢五厂H13电渣重熔钢材料或进口8407、W302、2344等材料。

2、模芯尺寸以5mm进制控制长、宽、高尺寸，尾数只能出现5或0mm的数据。

3、加工后热处理前做去应力处理。真空淬火热处理硬度800吨及以上模具为HRC44-46，800吨以下模具为HRC46-48。精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，表面是否做软氮化处理根据的要求决定。

4、省模和抛光按客户的要求粗糙度和出模方向执行。

5、最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。

6、多腔模模芯可以分为两块制造，制造配合间隙在0.1mm以内。

7、除非客户不同意，动模型腔部位或顶针上都应设置日期销，圆形日期销或方形日期销设计在模芯指定位置，按3年有效期设置。其格式如下图所示：

8、多腔模必须设计型腔号，型腔号按W1 、 W2 设置。设计时在型腔上表示出来。压铸材料除ADC12外在分流锥上表示出来。

9、模芯的厚度至少大于型腔深度的一倍以上。除非设计主管批准。

10、模芯的紧固螺钉400T以下机用M12，400T以上机用M16。

四、模架：

1、模架材料为50#钢（或球墨铸铁）。调质热处理硬度HRC28~35。

2、模架入厂必检项目如下图：

3、精框根部R3，与之相配的模芯则倒角5×45°。

4、除非与压铸机大杆干涉，模架四周倒角统一为10×45°。

五、滑块

    滑块芯材料采用H13电渣重熔钢或指定的热作模具钢材料，滑块座材料采用P20或45＃钢，如果浇道从滑块座进入，则滑块座也采用H13电渣重熔钢或热作模具钢材料。

    尽量采用油缸抽芯，如果抽芯距离小于20mm或滑块投影面积较小可采用斜杆抽芯。

    抽芯油缸采用标准压铸模油缸（如下图所示）。油封必须指定。

    楔紧块用T8或45＃钢，热处理硬度HRC48-52，与滑块的整个宽度贴合，到模架的边缘至少40mm，用螺钉连接在模架上。（参阅下图）

    抽芯与模芯的楔合长度至少50mm，单边斜度5°。

    抽芯距离需避开顶针的干涉，选用的油缸必须满足前进和后退的整个距离，防止发生机械故障。

    桥式连接的油缸与滑块座用半圆活块连接，钻M16的吊装螺钉孔。

    油缸上的行程开关的使用需由指定，安装后不能和压铸机大杠发生干涉，其位置调节好后要能保持固定。

    设计时考虑滑块上的抽芯要作到不拆卸桥式连接的油缸就可以取下，抽芯与滑块座的连接采用嵌合式螺钉连接。如下图所示：

    使用斜杆抽芯的场合，斜杆的直径不小于?30mm。

10、必须设置轨道使滑块在其上滑动，轨道材料为45#钢，热处理HRC48～52，嵌合在模架上，用螺钉锁紧。滑块座与导轨磨擦面需表面淬硬。

六、型芯

    用H13型芯或SKD61顶针做型芯。

    型芯的定位不采用简易的螺钉锁紧,该方法仅用于不重要的小型芯上。轴向浮动在0.02以内。

    型芯根部R0.5。

    形成通孔的型芯碰穿面让开0.25mm，以免合模时压伤。

    表面是否做软氮化处理由工程部决定。

    拔模斜度单边0.5度，图纸许可时可以大一些。

    其他考虑：（在设计评审时研讨）

1）小于?4,5的孔不铸造出来，可设置引针孔用加工的方法钻出。除非长度小于直径便可铸出。

2）动模的型芯是否容易顶出。

3）型芯和滑块是否可以安装冷却水。

4）避免型芯在浇口处被冲刷。

七、顶出

    顶出板后限位不能和压铸机的顶出杆发生干涉。

    通常500T以下压铸机顶出板托板的厚度35mm，保持板厚度25mm，500T以上压铸机顶出板托板的厚度50mm，保持板厚度30mm。

    顶出板拉回装置按下图做。顶出距离小于30mm或简易的模具也可以不设置拉回装置。

    顶出板应足够大，可连接压铸机的四个顶出杆，具体参见压铸机动型板孔系图。

    顶针的大小：

    尽可能大一点，最小选?5 mm

    ?5 mm & ?6 mm如果不是很短，采用阶梯顶针

    用SKD61的标准顶针，如：?5, ?6, ?8, ?10, ?12, ?16, ?20, ?25 mm.

    顶出距离：顶出铸件离开最高点至少6mm。除非单独要求。

    对薄壁件，顶针尽量不要布在面上，最好布在筋上。

    型腔上顶针孔

    直径12 mm以下的孔，间隙为0,025/0,05 mm

    直径12 mm以上的孔，间隙为0,05/0,075 mm

    配合段25/30mm

    孔间的模具钢壁厚至少4mm，尽可能10mm。

    重要点：顶针孔和顶出板必须保持垂直，复杂和精度高的模具顶出板要

    设置导柱和导套，顶针和顶针孔保持在一条直线上，型腔热处理后采用线切割加工顶针孔。顶针不能与顶针孔的避空位接触。

    顶出板用M12的螺钉紧固，间隔距离不大于150 mm。

    顶出板向前运动时不能损坏模具和冷却水管。

10、对安装的顶针进行编号。

八、冷却系统

    尺寸：1）直通冷却：用?10mm的水冷通道，?” 的锥管螺纹连接。2）点式冷却：点冷采用专用点式冷却管。

    冷却水进出口采用集中汇流，要避开连接螺钉、顶针，统一连接到模具上方的汇流排。如附图

    冷却水到型腔的距离，到型腔和复杂的滑块表面以及浇道为：22mm，到顶针孔、螺钉孔的距离可以为8mm，距离型腔转弯或尖角处必须大于40mm。

    型芯冷却，尽可能的采用，根据型芯的大小和距浇道的位置决定。

    冷却系统图纸，用A4图纸随模具完工后一起下发。

    冷却通道的标识，模具上需清楚标明，如：1 in 1 out, 5 in 5 out

九、浇注系统和分型面

    这很重要，在设计开始必须做两种以上的方案，由技术主管召集压铸工艺、机械加工工艺、模具制造工艺等相关工程师进行设计评审。

    浇注系统方案必须有相应的铸造条件表。

    除ADC12材料外，其他的压铸材料必须在横浇道上刻出合金材料的名称，字高2mm，如：LM24, LM2等。

4、横浇道的形状：如下图所示

    其中400T以下压铸机 W取20～40mm

    500T～900T压铸机W取30～60mm

5、浇道上必须有圆角，不能有尖角，按的标准做。

6、溢流槽的设计按下图进行

7、分流锥和浇口套的设计选用的标准浇口套设计分流锥。

8、分型面按最大投影面作为分型面的原则选取，顶针位置和浇口位置的选择最好取得客户的认可。

十、模具检查表

十一、压铸模各部分的名称

十二、模具备料规范。

    为了备料的统一，以免增加不必要的加工余量，按下述规范备料：

1、模芯料：

    工程部备料时，模芯料长宽方向备净尺寸，高度方向留2mm余量。

    营销部接到工程部备料单后，1）若是进口8407料则长宽高方向总尺寸再放0.6mm余量；2）若是进口白皮料（如：2344）长宽高方向总尺寸再放1mm余量；3）若是其它锻打黑皮料，长宽高方向总尺寸再放3~5余量。

2、铜公料

    工程部下铜公料长宽高方向为净尺寸，但净尺寸必须把夹位也考虑进去，一般单边加15mm。

    营销部接到铜公料单后，1）若是进口优质铜公，则长宽高方向总尺寸再放1~2mm余量；2）若是其它铜公料，则长宽高方向总尺寸再放2~3mm余量。

3、45#钢及其它普钢料

    工程部下45#钢及其它普通钢料，长宽高方向为净尺寸，营销部接到45#钢及其它普通钢料单后，则长宽高方向总尺寸再放5~6mm.

十三、铸造公差：Casting tolerances ISO 8062

    Notes: General tolerances are shown on top right corner of the drawing.

    （一般公差已在图纸右上角注明）

    Example: A basic dimension of 20 with a general tolerance of grade CT5 should be read as 20 ±0.21。

    （例如：20为基本尺寸，它的CT5级的一般公差为20 ±0.21。）

    制品在模具中冷卻固化之后,需切實可靠將其從模具中推頂出來,這一機構稱之為頂出系統.同時必須保証,当模具閉合時,它不會與模具其它零部件發生干涉,并回到初始位置,以便開始下一循环。

1.1 頂出系統設計要点

1.1.1一般要求使頂出制品脫離模具5~10mm,如圖所示,對於大型深腔桶類制品而言,也可使頂出行程為制品深度的2/3,如圖。当产品上有骨位、柱位等结构时,一定要使其完全脱出模具。

1.1.2 頂出位置

    正確的頂出位置,應設在制品脫模困難的地方,制品的骨位﹑柱位以及對內模有包緊力的地方均應考慮設置頂出機構.同時還應考慮頂出機構應設置在不影響制品外觀的部位,并且不能與其它零件 (如撐頭﹑螺絲等)發生干涉。

1.1.3 設計中盡量選用大的頂針,大模不用小頂針,特別是要盡可能地避免采用3/64″的有托頂針.当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面0.5MM。 

1.1.4 設置頂出機構時,應注意頂出产品的均衡性.

1.2 頂出機構的基本方式

    頂出機構的基本方式有:圓頂針﹑扁頂針﹑司筒﹑直頂﹑推板等 .

1.2.1圓頂針分為單托和雙托兩種,

1) 頂針與公模的配合長度一般為2~3倍頂針直徑,但不能小於8,常用值為20mm,

如圖5-1

當d≦3mm D=d+0.6

當d>3mm D=d+1

2)当产品弧面上設置頂針時﹐為防止頂針頂出時滑動﹐需在頂針端面開“十”形防滑槽﹐槽深0.5mm.。

3)頂針與周邊零件的位置關系。頂針邊與骨位﹑鑲件的最小距離為2.0mm,與产品边﹑水道最小距離為3.0mm。.

4)当产品中柱位孔為前模碰穿方式,其下放置頂針時,處理方式如圖:

5)頂針的管位.當頂針位于圓弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制時,往往要設置管位裝置,管位方式有下列三種:

    見圖,其中圖a為設置管位釘,較常用;圖b為加一管位塊;圖c為將頂針頭部加工為直邊,此方式較常用于大頂針的場合。

6)鏡類产品不允許产品上有頂出痕跡,常采用垃圾釘頂出,产品有扣時,頂針邊距产品邊2mm,無扣時為3mm,如圖:

7)有時,將頂針頂端加工成”z”形頭,達到制品留后模的目的,此時應保証,使”z”形頭方向一致。

8)当在流道上設置頂針時,要避免犯如下圖所示的錯誤,

    圖a為鏡類产品,中間的頂針應取消。

    圖b為鈕仔,并非要在每一澆道交叉處設置頂針,相隔太近則取消。

    圖c為CD23C开关柱套钮模,1出16,当产品間距較小時,其第二分流道或第三分流道的頂針可取消。

    圖d為潛水頂針設置,要保証8的尺寸。

1.2.2 司筒

1) 当产品帶有空心支柱的結構,且其高度较高,要求采用司筒頂出.柱位與司筒的匹配關系見表: 

    当产品上存在裝防震膠的柱時,采用?3/16”+?1.7的司筒.若選用第5種規格的司筒,其司筒針為有托頂針,其規格見圖.3040以下模胚選用a類司筒針,3040以上模胚選用b類司筒針.如圖:

    下單時的書寫格式為:

    ?1/4”x司筒長x ?3.5x30x ?2.6xL

    ? 1/4”x司筒長x ?3.5x50x ?2.6xL

    CD座行位上需设司筒的,司筒规格统一为：

    ?6.35x司筒長x ?1/8”x司筒针长

     考虑换针的方便。

2) 司筒針一般采用無頭螺絲固定,但当多支司筒針相距很近時,采用壓塊与杯頭螺絲固定。

3) 鈕仔的固定用孔一般采用司筒頂出,并且一律采用?3.57x?1.59的标准司筒，当不能用到標准司筒時,應保証孔的尺寸不變,適当加大外圓的尺寸,以選用標准司筒,其司筒針與前模的配合關系見圖: 

4) 司筒應避開頂棍孔,19安或以上模具,可取消中間頂棍孔。

1.2.3扁頂針

    當制品上有較深的骨位時,采用扁頂針頂出是切實有效的方法.但其加工困難,因此,模具型芯常采用鑲拼結構﹐例如手挽。見圖:

    扁頂針的規格見附表4－2.3。

1.2.4  直頂

1) 直頂有兩種結構形式：原身直頂和推塊+頂針。

2) 直頂與产品完全貼合的一面做1°斜度,其余三面做3°斜度。

3) 當后模原身出時,直頂邊與产品膠位內側距離為0.3～0.5,当后模鑲鈳時,直頂邊緊貼鑲鈳邊.如圖:

4) 原身直頂采用T座与杯頭螺絲固定,其與后模的配合關系見如圖:

5) 当采用推塊十頂針的結構時,其位置關系見圖,推块四面斜度,靠近胶位一侧1°，其余三面3°。

1.2.5 推板

    對輪廓封閉,周長較長,并且其內外表面均不允許有頂出痕跡的制品,或者当产品过深,又没有足够的位置放置足够的顶针时,常采用推板推出結構。其基本結構見圖：

1.3 先复位機構

1.3.1為了保証当模具閉合時,頂出系統能回到初始位置,以便開始下一個循环,必須設置先復位裝置,一般模具通常情況下采用彈簧復位。

1)彈簧長度計算:

    彈簧總長=頂出高度x3.

    彈簧空間=彈簧總長x80%(按預壓20%算).   

    当彈簧空間長度達到150mm,彈簧內要加一支扶針,如圖示:

2)復位彈簧統一選用公制黄彈簧,其常用規格有:? 25﹑?30﹑?35﹑?50﹑?60。

3)彈簧孔大小,其尺寸標注如圖﹕

      D=d+2. (d為彈簧外徑)

    標注孔深H時﹐以頂点標注。

    模胚宽度250以下,一般选用两根弹弓,宽度250的模胚,根据产品外形面积大小选择2根或4根弹弓。宽度超过250选用4根或以上的弹弓。确定弹弓位置需注意：

    弹弓孔与模胚边最最小距离为15.0mm,与回针的最小距离为10MM,同时,弹弓孔不得与吊环孔螺丝等干涉。

    否则,需调整。

    当行位下有直頂﹐頂針等頂出機構時﹐為防止在合模過程中發生碰撞﹐損壞模具，應設置先復位機構﹐先復位機構的基本結構見圖﹕

1.1. 運水位置

1.1.1.對收縮大的产品如PP﹑PE﹑PVC等﹐盡量沿制品收縮大的方向排布運水。

1.1.2.在保証模具材料強度的前提下,運水盡可能靠近型腔或型芯表面,并且圍繞所成型的制品均勻布置.其尺寸要求如圖：

1.1.3.当模具采用鑲拼結構,且鑲件尺寸足夠大時,應單獨冷卻,如齿輪鑲件等圓形鑲件,一般設置环形水路;大的行位也要單獨冷卻。D=d+(1~2) (d為水道直徑)

1.1.4.模具各部分一定要均勻冷卻,因結構不能設計運水的地方﹐采用鈹銅方式冷卻。

1.1.5.當兩條水路空間交叉或在同一平面位置時﹐水路長度小于150,其最小間距為3mm, 水路長路大于150,其最小間距為5mm,如圖:

1.16. 運水應避開頂針﹑司筒﹑鑲針﹑斜頂﹑直頂﹑螺絲等零件﹐其周邊最小間距為3mm,當模具設置先復位機構時﹐其出入水位置不得與之發生開涉。

1.17. 当一套模具中,運水組數超過2組時,應在各出入水位置做“OUT”和“IN”的標記。“OUT”表示出水,“IN”表示入水.同時應加上序號,表示連接的順序。

1.2. 水路大小

1.2.1.盡量選用大的水路,其最小直径为?1/4”,迫不得已时可采用?3/16”的水路,但最大也不能超過?1/2”,常用水路为?1/4”、?5/16”、?3/8”。水路中各水道的直徑應盡量相同,避免流速不均。模具中,單獨一組水路轉接不可太多,以免影響冷卻效果。

1.3. 水路與模胚位置關系

1.3.1.優先考慮在模胚的寬度方向接入﹑導出運水,否則須在模胚長度方向加四支角柱。

1.3.2.運水原則上從模胚導入﹐不直接入內模;当運水必須直接入內模或者冷卻行位時﹐应在模胚上喉咀避空槽其寬度為20～40。      

1.3.3.直身模﹐避免水管從碼模坑通過﹐應保証運水攻牙邊距碼模坑邊5mm.。

如圖所示：  

1.3.4.當前后模運水從同一方向接入﹐導出時﹐其間距應大於35mm.。

1.3.5.当面板厚度較小﹐又需通過運水時﹐應保証運水中心與面板頂15mm的距離。当面板厚度为20MM,其距离为13.0MM。

1.4. 水井

   對於深腔類制品﹐為保証制品充分冷卻﹐應設置水井﹐当需采用斜孔連接兩水井時﹐其斜孔最大角度為45o﹐尺寸A最小不得小于3.0MM (如圖)﹐水井隔片采用青銅﹐庫存規格如下﹕

    1) 1/8″x1″x1200mm

    2) 1/8″x1-1/4″x1200mm

    3) 1/8″x1-1/2″x1200mm

    為保証模具閉合時定位准確﹐不損傷模具﹐常需設導嚮定位系統。

1.1 5050以上模胚﹐A﹑B板四個角需做止口定位﹐其尺寸要求見圖﹕

1.2 当产品分型面特別復雜﹐曲面繁多﹐或者产品沒有有效的枕位時﹐應在模仁上直接做錐面定位結構。 

    在註射以及合模過程中﹐必須及時將模具中多余的氣體排出﹐保証产品質量及合模的順暢。

排氣系統包括﹕产品排氣﹑導套排氣。對于細水口模﹐還包括尼龙螺絲排氣等。

1.1产品排氣

1.1.1分型面排氣

    一般設置于型腔周圍﹐但有時也設置在型芯周圍或是型腔﹑型芯周圍均設。通常流道也要設排氣槽﹐特別是澆口對側部位。

    排氣槽深度與材料粘度關系密切﹐排氣槽深度一般0.02~0.03﹐寬5~8MM，長6之後以0.5的深度引出模外，避免正对操作工人。

1.1.2頂針排氣

    大型深腔制品﹐非常適合采用頂針排氣﹐將頂針双边車小0.02~~0.03即可。同時﹐当产品中間有燒焦等缺陷時也可采用頂針排氣來解決。

1.1.3鑲件排氣

    制品上深的骨位常采用鑲拼結構﹐既方便加工﹐又可起到排氣的

1.2 導套排氣槽

     導套上排氣槽一般寬5—8mm, 深0.5—1.0mm。

1.3 尼龙胶钉排氣孔

     細水口模前模尼龙胶钉孔頂端一般要開排氣孔﹐直徑?5.0。

一）常用模具材料

   常用模具材料有S136H﹑718H﹑GS-738﹑PAK90、8407﹑黃牌鋼﹑紅銅 ﹑青銅 ﹑鈹銅等。

二）模具材料選擇的原則﹕

1. 订料时余量的规定：

    订内模料，大行位料等大件料时双边余量5.0MM。

    订底面壳等大件、主体铜料时，长宽方向双边余量20MM，高度方向余量30MM，

    其余的铜料长宽方向双边余量10MM,高度方向余量25MM。

2. 鏡類产品如透明ABS或者腐蝕性較強的塑料如PVC﹑POM﹑PP等﹐其前后模均采用S136H﹐其行位﹑鑲件﹑直頂﹑斜頂等用718H﹐但其大鑲件仍采用S136H﹔ABS﹑HIPS等材料前模和前模鑲件用718H﹐后模和后模鑲件用GS-738。

3. 所有的行位﹑斜頂﹑直頂﹑行位壓條﹑行位拉勾﹑T塊﹑行位限位塊﹑耐磨塊等用718H,除行位外均需淬火處理;原身出的A﹑B板﹑拉杆﹑鏟雞等用GS-738.保險鍵﹑撐頭﹑扶針﹑限位頂出塊等用黄牌料。

5. 按鈕的前模銅公一律采用“三寶”銅料。

6. 水井隔片一律用青銅片。

7. 散熱用鑲件采用鈹銅。

8. 按鈕間隙位后模鑲件采用黄牌。

    細水口模又稱三板式模,其主要特点是在取出制品的同時﹐將之與流道廢料分離﹐因此﹐其定模部分也必須進行分型。

一) 細水口模主要用來成型下列制品。

1.一模一腔要求側澆口進膠。如果采用大水口模則要麼加大模胚﹐造成浪費﹐要么唧咀嚴重偏心。

2.一模多腔点澆口進膠制品。

3.一模一腔多個点澆口進膠的制品﹐通常用於成型較大型的制品。

二) 拉杆長度確定。

    拉杆長度L=前模+水口長度+30﹐見圖﹐也即L=A+C+D+H+30。

三）定距螺丝

    定距螺丝至少采用M5/8”杯头螺丝,同时,要装胶型圈，以利缓冲。

四）尼龙胶钉

    一般細水口模較常采用尼龙胶钉代替拉勾﹐控制分型的先后次序。尼龙胶钉結構簡單,易裝配﹐并且可通過調整螺絲的松緊來控制尼龙棒的膨脹﹐開模時﹐利用尼龙棒與孔的摩擦力使A﹑B板一起運動。但對於大型模具﹐這種結構不常用。其頂部常開?5的孔排氣。

五）水口勾针

    水口勾针藏進水口推板內﹐以防阻碍熔融塑料的流動。其大小一般為?1/4”,其中心与竖直分流道中心重合,如圖所示﹕

六）唧咀

    所有細水口模一般采用標准唧咀,超过4545以上的模胚,采用自制唧嘴。

    当面板較厚時﹐在保証唧咀托底與面板底之間10MM至少5MM距離的情況下,將唧咀沉入面板﹐見圖；