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    塑料制品尺寸误差构成：
　　δ＝δs 十δz 十δc 十δa
　　式中δ–制品总的成型误差；
　　δs–塑料收缩率波动所引起的制品误差；
　　δz–模具成型零件制造精度所引起的制品误差；
　　δc–模具磨损后所引起的制品误差；
　　δa–模具安装、配合间隙所引起的制品误差。
　　一般有δs＝1/3δ，δz＝1/3δ，δc＝1/6δ。

　　影响制品尺寸精度的因素很多，彼此间又形成交叉影响：
　　(1) 成型材料。影响制品尺寸精度的材料方面的因素有收缩率波动值，原料水分及挥发物含量，原料的配制工艺，原料的生产批号，分子量分布，结晶形态，保存方法和时间。
　　(2) 成型条件。影响制品尺寸精度的成型条件有：料筒温度、模具温度，注射量、注射速度，注射压力，保压时间、冷却时间，成型方式（注射、压制）。
　　(3) 制品的形状和尺寸。形状复杂则收缩不均；壁厚变化大则收缩不均；大尺寸制品收缩总量大；斜度大则精度低。
　　(4) 模具结构。中由模具直接决定的尺寸Dl、D3，其误差受模具制造精度、模具磨损量的支配；图2-101 中模具间接决定的尺寸Hl、H2、Tl、T2，误差除受模具制造精度、磨损量的影响外，还受模具安装精度、设备状态的影响。另外进料口尺寸大，收缩小；与料流方向平行的尺寸收缩大，与料流方向垂直的尺寸收缩小；分型面决定毛边的位置和方向，影响垂直于分型面的尺寸精度。模具装配，如型芯、顶杆的固定方法，模具的拼合，模具的加工等直接影响制品尺寸精度。模具的磨损，如型腔、型芯的磨损直接影响制品的精度。
　　(5) 制造误差。模具制造误差将直接反映在制品上。
　　(6) 成型后的条件。主要是指测量误差和存放误差。测量误差主要是由测量工具、测量方法、测量时间等因素造成的；存放方式不当致使制品弯曲、扭曲，存放温度、湿度不当使制品发生形状及尺寸变化。

　　很多塑料容器都有一个小小身份证——一个三角形的符号，一般就印在塑料容器的底部。三角形里边有1—7数字，每个编号代表一种塑料容器，它们 的制作材料不同，使用上禁忌上也存在不同。

　　”1号”PET/PETE

　　材料：聚对苯二甲酸乙二醇脂

　　常见用途：矿泉水瓶、碳酸饮料瓶等

　　注意事项及危害：耐热至65℃，耐冷至-20℃，只适合装暖饮或冻饮，装高温液体、或加热则易变形，有对人体有害的物质融出。并且，科学家发现 ，1号塑料品用了10个月后可能释放出致癌物DEHP，对睾丸具有毒性。因此，饮料瓶等用完了就丢掉，不要再用来做为水杯，或者用来做储物容器乘 装其他物品，以免引发健康问题得不偿失。

　　”2号”HDPE

　　材料：高密度聚乙烯

　　常见用途：清洁用品、沐浴产品

　　注意事项及危害：清洁不彻底建议不要循环使用。可在小心清洁后重复使用，但这些容器通常不好清洗，残留原有的清洁用品，变成细菌的温床，你 最好不要循环使用。

　　”3号”PVC

　　材料：聚氯乙烯

　　常见用途：食品包装，现在很少用了。

　　注意事项及危害：最好不要购买这种包装食品，这种材质高温时容易有害物质产生，甚至连制造的过程中它都会释放，有毒物随食物进入人体后，可 能引起乳癌、新生儿先天缺陷等疾病。目前，这种材料的容器已经比较少用于包装食品。如果在使用，千万不要让它受热。

　　”4号”LDPE

　　材料：低密度聚乙烯

　　常见用途：保鲜膜、塑料膜等

　　注意事项及危害：保鲜膜别包着在食物表面进微波炉。耐热性不强，通常，合格的PE保鲜膜在遇温度超过110℃时会出现热熔现象，会留下一些人体 无法分解的塑料制剂。并且，用保鲜膜包裹食物加热，食物中的油脂很容易将保鲜膜中的有害物质溶解出来。因此，食物入微波炉，先要取下包裹着 的保鲜膜。

　　”5号”PP

　　材料：聚丙烯

　　常见用途：微波炉餐盒

　　注意事项及危害：放入微波炉时，把盖子取下。唯一可以放进微波炉的塑料盒，可在小心清洁后重复使用。需要特别注意，一些微波炉餐盒，盒体的 确以5号PP制造，但盒盖却以1号PE制造，由于PE不能抵受高温，故不能与盒体一并放进微波炉。为保险起见，容器放入微波炉前，先把盖子取下。

　　”6号”PS

　　材料：聚苯乙烯

　　常见用途：碗装泡面盒、快餐盒

　　注意事项及危害：别用微波炉煮碗装方便面。又耐热又抗寒，但不能放进微波炉中，以免因温度过高而释出化学物。并且不能用于乘装强酸（如柳橙 汁）、强碱性物质，因为会分解出对人体不好的聚苯乙烯，容易致癌。因此，您要尽量避免用快餐盒打包滚烫的食物。

　　”7号”PC

　　材料：其它所有未列出的树脂和混合料

　　常见用途：水壶、水杯、奶瓶

　　注意事项及危害：PC胶遇热释双酚A。被大量使用的一种材料，尤其多用于奶瓶中，因为含有双酚A而备受争议。香港城市大学生物及化学系副教授林 汉华称，理论上，只要在制作PC的过程中，双酚A百分百转化成塑料结构，便表示制品完全没有双酚A，更谈不上释出。只是，若有小量双酚A没有转 化成PC 的塑料结构，则可能会释出而进入食物或饮品中。因此，小心为上，在使用此塑料容器时要格外注意。

　　对付双酚A的清洁措施：

　　PC中残留的双酚A，温度愈高，释放愈多，速度也愈快。因此，不应以PC水瓶盛热水，以免增加双酚A（万一有的话）释放的速度及浓度。如果你 的水壶有编号为7，下列方法可降低风险：1.使用时勿加热。

　　2.不用洗碗机、烘碗机清洗水壶。

　　3.不让水壶在阳光下直射。

　　4.第一次使用前，用小苏打粉加温水清洗，在室温中自然烘干。因为双酚A会在第一次使用与长期使用时释出较多。

　　5.如果容器有任何摔伤或破损，建议停止使用，因为塑料制品表面如果有细微的坑纹，容易藏细菌。

　　6.避免反复使用已经老化的塑料器具。

　　塑料杯子相对于纸杯来说更安全一些；代号为5的塑料制品耐温达130度，可装热水、用微波加热；颜色越深的吸管越不安全；喝热饮不宜用塑料 吸管；尽量少用一次性筷子；塑料碗与仿瓷碗应如何使用；不要使用深颜色的塑料碗；仿瓷餐具不能盛酸性物；矿泉水瓶、纯净水桶代号“1”；塑 料瓶可以储放干性物品；代号为5的水瓶耐高温，可重复使用；合格的塑料餐盒标有“5”PP，并盒盖上有个透气小孔。

（一）人员精简，“瘦”型管理
　　欧美模具企业大多数规模不大，员工人数超过百人的较少，许多模具企业人数一般都在20～50人。企业各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。精益生产、“瘦”型管理的思想得到了较好的体现。
（二）采用专业化，产品定位准
　　许多模具企业，大多数都是围绕汽车、电子等产业对各类模具的需求，确定自己的产品定位和市场定位。为了在市场竞争中求生存、求发展，每个模具厂家都有自己的优势技术和产品，并都采取专业化的生产方式。欧美大多数模具企业既有一批长期合作的模具用户，在大型模具公司周围又有一批模具生产协作厂家。这种互惠、互利、共赢、共存的合作伙伴关系，有的已持续了30～40年。
（三）采用先进的管理信息系统，实现集成化管理
　　欧美的模具企业，特别是规模较大的模具企业，基本上实现了计算机管理。从生产计划、工艺制定，到质检、库存、统计等，普遍使用了计算机，公司内各部门可通过计算机网络共享信息。
(四）工艺管理先进，标准化程度高
　　与国内模具厂大多采取以钳工为主或钳工包干的生产组织模式不同，欧美的模具生产厂家是靠先进的工艺设备和工艺路线确保零件精度和生产进度。每副模具均有详细的设计图，包括每个零件的详细设计，并且都制定了详细的加工工艺。我国模具要走向世界，必须深化改革、扩大出口。

    随着汽车工业的发展，人们对汽车的需求日益增长，其中影响生产的最大因素，是如何选用冲模材料。

    由于模具中各种零部件的功能不同，所以对其材料的要求和选用的原则也不同。因此，合理选用模具材料也是冲模设计中一项十分重要的工作，它不仅与制件的成本有关，而会严重影响生产。

虽然，模具的工作零件所用材料应比其他零件所用材料要好。一般说来，视其模具的使用条件以及要求不同而异，主要有如下四种：

1.对于形状简单、冲压件尺寸不大的模具工作零件。常用碳素工具钢，如T8A、T10A等。

2.对于形状复杂，冲压件尺寸较大的模具工作零件，常常用合金工具钢或高速工具钢，如Cr12、CrWMn、Cr12MoV、W18Cr4V、W6MoSCr4V2等。

2.对于冲压件精度或模具寿命要求比较高的模具工作零件，常用硬质合金或钢结硬质合金，如YG15、YG20、GW50等。

3.对于大型模具（如汽车覆盖件冲模）的工作零件，常用普通铸铁或者铸造碳钢，且有的还在刃口部位加以堆焊强化，如灰铸铁HT250、铸钢2G270-500等。

    模具零件材料选用中，除了工作零件选用最为重要外，较为突出的是导柱、导套零件，一般选用优质碳素钢中的低碳钢渗碳淬火或选用轴承钢。

    必须指出，模具工作零件的材料选用是最为重要和严格的，还包括对其热处理工业的要求必须合理。

    除上述零件之外的其他模具零件，选择用碳素结构钢或优质碳素钢中的中碳钢就可以了。

    表1为冲模工作零件材料和硬度要求，表2为模具其它零件材料牌号和热处理。

    表1 冲模工作零件材料和硬度要求s

注：同一副模具凸、凹模热处理硬度有一个合理匹配问题，一般凹模比冲头的硬度高2度左右

表2 冲模其他零件材料牌号和热处理

    滑块该放哪一侧(天,地,操作(左)或反操作侧(右)).

1.宁左右,不上下.

2.宁下不上.

    要解释,先谈各侧于开模后滑块的定位基本要求:

1.左右:定位珠(钳).

2.上:弹簧.

3.下:挡块.

    以上各侧要多加定位珠,弹簧,挡块当然可以.

    从滑块的定位基本要求可知:

    弹簧是其中最不可靠的组件,尤其是现今很多技术很好的模具师父或老板(甚至是现职设计)并不太了解弹簧压缩率对弹簧弹簧寿命的影响;这也说明天侧是最差的选择.

    但为什幺宁左右不下呢?从两方面来看:

1.不下模维修时,地侧的滑块会搞死人,难拆装又人又危险,甚至模具师父一个不小心忘了装挡块或螺丝,第一模滑块掉下来就挂了.

2.除非知道成品取出方式,否则当成品或料头刚好卡在滑块上,灾难就发生了.

    以上仅共各位同好在一般情形下参考,当然如果各位碰到抽心60cm也会二话不说把油压缸摆天侧(理由很简单:吊模要求).

1、模胚即模架：MoldBase。模胚是整套模具的骨架，所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。 模胚的成本一般占整套模具的30%左右，模胚由专门的大型模胚厂制造，已标准化，各模具制造厂只需根 据自身的需要向模胚厂定制即可。模胚分为面板、A板（前模板）、B板（后模板）、C 板（方铁）、底板/顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记模胚（LKM）、鸿丰模胚、中华模胚等，其中又以LKM名气最大，其模胚广大模具制造厂普遍采用，品质、精度均有保障。
2、 模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。分为前模仁，后模仁， 俗称前模（Cavity），后模（Core）。为何要在模板内嵌入模仁呢？主要是为节约 成本。因为塑胶对模具 的钢材特性有很高要求，如硬度、耐腐蚀性、耐高温（热变形）等；而模胚的模板则无需太高的要求。 模仁硬度一般为45~65HRC， 模胚的模板硬度30~45HRC；用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200，而模胚 的钢料一般只需RMB20~30元。注：HRC为洛氏硬度。
3、唧嘴：Sprue。注塑机炮筒的射胶嘴通过该 装置将熔融的塑胶原料注入型腔。
4、滑块又称行位：Slider。为顺利出模而必须使用的结构部件。 因为有些产品结构特殊，如有侧边有空，有倒扣（勾）等，需用行位才可出模。
5、斜顶：Angle-Lifter。 与行位相似，也是为顺利出模而必须使用的结构部件。

6、还有一些与模具有关的名词：分模线（P/L）、模具基准、缩水率（Shrinkage）、排位（Layout）、钢料、铜公（电极，其材质有铜、石墨等）、倒扣、 运水、出模斜度（Draft angle）、冷料井、流道、注塑仿真、分模、出模、开&合模步骤、模号、抛光 （省模）、软模、硬模、模具表明处理、试模（TEST MOLD）、改模、装模、交模等。

    热处理而造成的精密变形，是造成模具报废的主要原因之一，因此如何控制，并且尽可能较少热处理造成的变形，在模具热处理行业，一直是一个非常关键的问题。

    在模具的热处理过程中，特别是在淬火过程中，由于模具截面各部分加热和冷却速度的不一致而引起的温度差，加之组织转变的不等时性等原因，使得模具截面各部分体积胀缩不均匀，组织转变的不均匀，从而引起“组织应力”和模具内外温差所引起的热应力。当其内应力超过模具的屈服极限时,就会引起模具的变形。

    本文试就精密复杂模具变形状况、变形原因的研究，来探讨减少和控制精密复杂模具变形的措施，以提高模具产品的质量和使用寿命。

    一、模具材料的影响

    1、模具的选材

    某机械厂从选材和热处理简便考虑，选择T10A钢制造截面尺寸相差悬殊、要求淬火后变形较小的较复杂模具，硬度要求56-60HRC。热处理后模具硬度符合技术要求，但模具变形较大，无法使用，造成模具报废。后来该厂采用微变形钢Cr12钢制造，模具热处理后硬度和变形量都符合要求。

    因此制造精密复杂、要求变形较小的模具，要尽量选用微变形钢，如空淬钢等。

    2、模具材质的影响

    Cr12MoV钢较复杂模具，带有￠60mm圆孔，模具热处理后，部分模具圆孔出现椭圆，造成模具报废。

    一般来说Cr12MoV钢是微变形钢，不应该出现较大变形。我们对变形严重的模具进行金相分析发现，模具钢中含有大量共晶碳化物，且呈带状和块状分布。

    (1)模具椭圆(变形)产生的原因这是因为模具钢中呈一定方向分布的不均匀碳化物的存在，碳化物的膨胀系数比钢的基体组织小30%左右，加热时它阻止模具内孔膨胀，冷却时又阻止模具内孔收缩，使模具内孔发生不均匀的变形，使模具的圆孔出现椭圆。

    (2)预防措施①在制造精密复杂模具时，要尽量选择碳化物偏析较小的模具钢，不要图便宜，选用小钢厂生产的材质较差钢材。②对存在碳化物严重偏析的模具钢要进行合理锻造，来打碎碳化物晶块，降低碳化物不均匀分布的等级，消除性能的各向异性。③对锻后的模具钢要进行调质热处理，使之获得碳化物分布均匀、细小和弥散的索氏体组织、从而减少精密复杂模具热处理后的变形。④对于尺寸较大或无法锻造的模具，可采用固溶双细化处理，使碳化物细化、分布均匀，棱角圆整化，可达到减少模具热处理变形的目的。

    二、模具结构设计的影响

    有些模具选材和钢的材质都很好，往往因为模具结构设计不合理，如薄边、尖角、沟槽、突变的台阶、厚薄悬殊等，造成模具热处理后变形较大。

    1、变形的原因

    由于模具各处厚薄不均或存在尖锐圆角，因此在淬火时引起模具各部位之间的热应力和组织应力的不同，导致各部位体积膨胀的不同，使模具淬火后产生变形。

    2、预防措施

    设计模具时，在满足实际生产需要的情况下，应尽量减少模具厚薄悬殊，结构不对称，在模具的厚薄交界处，尽可能采用平滑过渡等结构设计。根据模具的变形规律，预留加工余量，在淬火后不致于因为模具变形而使模具报废。

    对形状特别复杂的模具，为使淬火时冷却均匀，可采用给合结构。

    三、模具制造工序及残余应力的影响

    在工厂经常发现，一些形状复杂、精度要求高的模具，在热处理后变形较大，经认真调查后发现，模具在机械加工和最后热处理未进行任何预先热处理。

    1、变形原因

    在机械加工过程中的残余应力和淬火后的应力叠加，增大了模具热处理后的变形。

    2、预防措施

    (1)粗加工后、半精加工前应进行一次去应力退火，即(630-680)℃×（3-4)h炉冷至500℃以下出炉空冷，也可采用400℃×(2-3)h去应力处理。

    (2)降低淬火温度，减少淬火后的残余应力。

    (3)采用淬油170?C出油空冷(分级淬火)。

    (4)采用等温淬火工艺可减少淬火残余应力。

    采用以上措施可使模具淬火后残余应力减少，模具变形较小。

    四、热处理加热工艺的影响

    1、加热速度的影响

    模具热处理后的变形一般都认为是冷却造成的，这是不正确的。模具特别是复杂模具，加工工艺的正确与否对模具的变形往往产生较大的影响，对一些模具加热工艺的对比可明显看出，加热速度较快，往往产生较大的变形。

    (1)变形的原因任何金属加热时都要膨胀，由于钢在加热时，同一个模具内，各部分的温度不均(即加热的不均匀)就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性，从而形成因加热不均的内应力。在钢的相变点以下温度，不均匀的加热主要产生热应力，超过相变温度加热不均匀，还会产生组织转变的不等时性，既产生组织应力。因此加热速度越快，模具表面与心部的温度差别越大，应力也越大，模具热处理后产生的变形也越大。

    (2)预防措施对复杂模具在相变点以下加热时应缓慢加热，一般来说，模具真空热处理变形要比盐浴炉加热淬火小得多。?采用预热，对于低合金钢模具可采用一次预热(550-620?C)；对于高合金刚模具应采用二次预热(550-620?C和800-850?C)。

    2、加热温度的影响

 一些厂家为了保证模具达到较高硬度，认为需提高淬火加热温度。但是生产实践表明，这种做法是不恰当的。

    下面是一副普通的落料模具，产品为一个长方形，中间冲了三个小圆孔；

    下料冲孔复合凸模为长方体，作用就是下料，把产品的外形从材料上卸下来的意思。

   
下料冲孔复合凸模的四周也是刀口，相当于冲头，所以这四周是不能倒角的，下料冲孔复合凸模中间还有三个小圆孔，这三个小圆孔属于刀口，即把产品中间的那三个圆孔给冲出来。

    凹模板中间有个方形的窟窿，属于刀口，以下料冲孔复合凸模为冲头冲出产品外形；

   
下料冲孔复合凸模上面对应的内脱，也叫做内脱料板，或者内卸料版，图中标示的是“卸料块”，其实都是一个意思，卸料块的作用就是把产品从凹模板中顶出来；卸料块还有一个作用，就是压料，把料压住之后然后冲中间的那三个小圆孔。

冲压模具装配图_冲压模具结构图图解

    图中标示的“顶料型凸模”其实就是冲头，配合下料冲孔复合凸模上的三个圆形刀口，冲出中间产品上的那三个小圆孔。

    下模下垫板上“固定键”的作用，就是把下料冲孔复合凸模给固定住，以免它随模具的上行而跳出模具来，导致发生事故。

    下模上标示的“卸料板”俗称外脱，作用是把冲出来的废料从下料冲孔复合凸模脱出来，以免废料卡在下料冲孔复合凸模上。

   
像这种冲压模具设计的时候要注意，模具下行的时候，内脱(卸料块)和外脱(卸料板)要同时压住料，也就是说产品放在模具里面(加料厚)合模的时候，模具上下模打死的情况下，外脱(卸料板)要贴死下垫板，内脱(卸料块)要贴死上垫板，这样才能保证打出来产品平面度良好，不会发生翘曲、以免光亮带不整齐的情况出现。

    在架模的时候也没必要打得太死，只要能把产品完整冲出来，外脱没必要必要与下垫板贴死，留一点缝隙比较适宜。

    产品介绍

    主要产品:汽车上的一个零件，结构比较复杂

    产品材质:PA6GF30

    其它:无外观面，只要求产品饱满，无飞边、缩印、顶白等可视缺陷，但装配要求高，强度要求也很高。

图1

    1、产品中间区域是结构强度最差的区域，如果熔接线在该区域，产品强度将受到很大的影响。

图2

    2、采用六点顺序阀进胶，控制熔接线位置，同时控制玻纤走向，增强产品结构强度。

图3

3、带浇口套，以保证热流道寿命。

图4

图5

4、电磁阀放在操作侧，以方便实时观察。

图6

    技术规范
1：基本原则：
    每一种新的结构都要有出处
   如果采用全新的形式。在一款机器上最多只用一处。
     任何结构方式均以易做为准。用结构来决定ID 。非ID 决定MD 。
    控制过程要至少进行3次项目评审。
    一次在做模具之前。（ID 与MD共同参与）
    第二次为T1后。
    第三次为T2（可以没有）
    在上市前进行最终的项目评审。
    考虑轻重的顺序：
    质量-结构-ID –成本
    其文件体系采用项目评审表的形式。必须有各个与会者签字。
2、项目检查顺序：
    按照表格顺序严格评审（此表格不能公布）。评审结果签字确认。
3、设计：
1) 建模前应该先根据规划高度分析，宽度分析与长度分析，目的是约束ID 的设计。
2) 建模时将硬件取零件图纸的最大值（NND 厂商通常将公差取为正负0.1,气死我了）
3) 设计尺寸基本上为二次处理后的尺寸（NND 模具厂肯定反对了，哈哈）
4) 手机的打开角度为150-155，开盖预压为4-7度（建议5度）。合盖预压为20度左右
5) 壁厚必须在1.0以上(为了防止缩水，可以将基本壁厚作到1.5，此时一定要注意胶口的选择)。
6) 胶口的选择一定要考虑熔接线的位置，注意
7) 尽力减少配合部分（但是不代表减少必要的配合）。
8) 音腔高度在1.2以上（实际情况应该是空间尺寸要足够大，对不同的产品其数值会不同，最好采用MIC SPEAKER RECERVE的厂商建议值）。
9) 粘胶的宽度必须在4mm以上（大部分厂商可以作到3。5，但是为了安全起见，还是留点余量好）（另外电铸件的胶宽可以作到1，原理也较为简单可行，如果有人用过的话请补充）。
10) 上下壳的间隙保持在0.3左右。
11) 防撞塞子的高度要0.35左右。
12) 键盘上的DOME 需要有定位系统。
13) 壳体与键盘板的间隙至少1.0mm.。
14) 键盘导电柱与DOME 的距离为0.05mm.（间隙是为了手感）,
15) 保证DOME 后的PCB 固定紧。
16) 导电柱的高度至少0.25mm.直径至少1.8mm(韩国建议值为2.5-2.7mm).美工线的距离最好0.2-0.3mm.
17) 轴的部分完全参照厂商建议的尺寸。
18) 侧键嘛，不好做，间隙包括行程间隙，手感间隙0.05以及制造误差间隙0.1.最好用P+R 的形式
19) FPC 的强度要保证。与壳体的间隙必须控制在0。5以上
20) INSERT 的装配需要实验数据的确认，但是数据要求每次T都检验。
21) 螺钉位置需要考虑拧紧时的状态，确定误差所在的位置。
22) 尽量少采用粘接的结构。
23) 翻盖上壳的装饰部分最好不要作在曲线复杂部分。
24) 翻盖外观面一定要注意零件之间的断差，此处断差的方向最好指定。。
25) 重要的位置拔模斜度与圆角必须作全，图纸与实物要相同。
26) 电池要留够PCB 布线的部分。尽量底壳厚电与薄电通用。
27) 电池外壳的厚度至少0.6mm,内壳的壁厚至少0.4 mm.（如果是金属内壳，T=0.2）
28) 壳体与电池中间的配合间隙要留0.15mm
29) 电池的厚度要完全依照电池厂的要求制作。注意区分国产电芯与进口电芯的区别（国产电芯小一些,变形大一些）。
30) 卡扣处注意防止缩水与熔接痕，公卡扣处的壁厚要保持0。7以上（防止拆卸的时候外边露白）
31) 局部最薄壁厚为0.4mm，如果过薄会产生除裂痕外还有喷涂后的色差问题（韩国通常采用局部挖通，然后贴纸的做法）
32) 可能的话尽量将配合间隙放大。
33) 天线部分有可能因为熔接痕而断裂，设计时考虑改善（此处缩水与断裂的可能性都很大，请仔细考虑）
34) 转轴处的上壳可能因为熔接痕而断裂，此处结构设计注意。
35) PMMA镜片的厚度至少0.7mm，切割的镜片厚度最小为0.5(此处的厚度应该留有余量，最好采用厂商建议值)
36) 设计关键尺寸时考虑留出改模余量。
37) 行位要求在4mm以上（每家模具企业不同）
38) 配合部分不要过于集中。
39) 天线连接片的安装性能一定考虑。
40) 内LENCE 最好比壳体低0。05
41) 双面胶的厚度建议取0.15
42) 设计一定要考虑装配
43) 基本模具制作时间前后顺序
键盘模具比塑料壳体的模具制作时间应该提前15天进行。
LCD与塑料壳体同时进行制作。
镜片与塑料壳体同时进行。
金属件与塑料壳体同时进行（金属件提前完成与壳体配合）
天线应该比壳体提前一周进行（要先开样品模，确认后开正式模具）
44) 最好采用下壳四棵螺钉，上壳如果有两可的话一定要在靠近HINGE 处。
45) 后期的T1 装机需要提前将天线确认，并调节好之后装机。
46) 图纸未注公差为±0.05mm;角度
47)

    丝印技术，做产品外形设计的时候很有参考价值
    在丝网印刷中，丝网的目数，丝径以及丝网的纺织方式和所选用的材质等直接影响绷网的张力大小，绷网时，就是根据这些参数对丝网的张力进行测量，测量张力时，被检测的张力点离网框内边应该10厘米，否则测出的张力是不准确的。
    SEFEN PET 1000各网目所能达到的最大张国值见下表。表中所指最大张力值是特定的丝网力度的显示，即各种目数，不同丝径能承受并可回弹的最大拉力值，若超过表中所给定的张力值，网丝将会失去弹性，成为塑性形变，这在绷网中应引起重视。
    张力的单位：牛顿/厘米（N/CM），可用牛顿张力计测量。该张力计可测出经向和纬向的张力。所谓丝网的经向张力，就是整卷丝网卷绕方向上的张力，即边沿打字方向上的张力；丝网纬向张力，就是丝网宽度方向上的张力。

    由张力表中可以看出，同一种材质制造出不同的丝径，不同目数的丝网，其张力是不同的，即是同一目数的丝网，其张力是不同的，即是同一目数的丝网，网丝直径不同，其张力是不同的，因为抗拉张度是与网丝直径成正比例关系。例如：A是B丝半径的2倍，则A丝的抗拉强度就是B丝的4倍。表中的张力值对边长大约1米以下的高强度网框有效的，当边缘长度达2米时的网框，则张力值应减15%-20%，若网框边长达3米左右时，绷网时，按表中给定的张力减少20-25%。为了保证在处理和印刷中，丝网不被撕破的危险，故绷网时，张力应比表中的给出的张力低一点是必要的。