年度归档：2021

一、公称直径

即丝杠的外径，常见规格有12、14、16、20、25、32、40、50、63、80、100、120，不过请注意，这些规格中，各厂家一般只备16~50的货。

也就是说，其他直径大部分都是期货（见单生产，货期大约在30~60天之间，日系产品大约是2~2.5个月，欧美产品大约是3~4个月）。

公称直径和负载基本成正比，直径越大的负载越大，具体数值可以查阅厂家产品样本。这里只说明两个概念：动额定负荷与静额定负荷，前者指运动状态下的额定轴向负载，后者是指静止状态下的额定轴向负载。设计时参考前者即可。

需要注意的是，额定负荷并非最大负荷，实际负荷与额定负荷的比值越小，丝杠的理论寿命越高。推荐：直径尽量选16~63。

二、导程

也称螺距，即螺杆每旋转一周螺母直线运动的距离，常见导程有1、2、4、6、8、10、16、20、25、32、40，中小导程现货产品一般只有5、10，大导程一般有1616、2020、2525、3232、4040（4位数前两位指直径，后两位指导程），其他规格多数厂家见单生产。

导程与直线速度有关，在输入转速一定的情况下，导程越大速度越快。推荐：导程尽量选5和10。

三、长度

长度有两个概念，一个是全长，另一个是螺纹长度。有些厂家只计算全长，但有些厂家需要提供螺纹长度。螺纹长度中也有两个部分，一个是螺纹全长，一个是有效行程。

前者是指螺纹部分的总长度，后者是指螺母直线移动的理论最大长度，螺纹长度=有效行程+螺母长度+设计裕量（如果需要安装防护罩，还要考虑防护罩压缩后的长度，一般按防护罩最大长度的1／8计算）。

在设计绘图时，丝杠的全长大致可以按照一下参数累加：丝杠全长=有效行程+螺母长度+设计余量+两端支撑长度（轴承宽度+锁紧螺母宽度+裕量）+动力输入连接长度（如果使用联轴器则大致是联轴器长度的一半+裕量）。

特别需要注意的是，如果你的长度超长（大于3米）或长径比很大（大于70），最好事先咨询厂家销售人员可否生产，总体的情况是，国内厂家常规品最大长度3米，特殊品16米，国外厂家常规品6米，特殊品22米。

当然不是说国内厂家就不能生产更长的，只是定制品的价格比较离谱。推荐：长度尽量选6米以下，超过的用齿轮齿条更划算了。

四、螺母形式

各厂家的产品样本上都会有很多种螺母形式，一般型号中的前几个字母即表示螺母形式。

按法兰形式分大约有圆法兰、单切边法兰、双切边法兰和无法兰几种。按螺母长度分有单螺母和双螺母（注意，单螺母和双螺母没有负载和刚性差异，这一点不要听从厂家销售人员的演说，单螺母和双螺母的主要差异是后者可以调整预压而前者不能，另外后者的价格和长度大致均是前者的2倍）。

在安装尺寸和性能允许的情况下，设计者在选用时应尽量选择常规形式，以避免维护时备件的货期问题。

推荐：频繁动作、高精度维持场合选双螺母，其他场合选双且边单螺母。

推荐：螺母形式尽量选内循环双切边法兰单螺母。

五、精度

滚珠丝杠按GB分类有P类和T类，即传动类和定位类，精度等级有1、2、3、4…..几种，国外产品一般不分传动还是定位，一律以C0~C10或具体数值表示。

一般来说，通用机械或普通数控机械选C7（任意300行程内定位误差±0.05）或以下，高精度数控机械选C5（±0.018）以上C3（±0.008）以下，光学或检测机械选C3以上。

特别需要注意的是，精度和价格关联性很大，并且，精度的概念是组合和维持，也就是说，螺杆的导程误差不能说明整套丝杠的误差，出厂精度合格不能说明额定使用寿命内都维持这个精度。

这是个可靠性的问题，与生产商的生产工艺有关。推荐：精度尽量选C7。

以上说的都是主要参数，在选用型号时还得用到以下参数：珠卷数，珠径，制造方式代码，预压等级等。分别说明如下：

六、珠卷数

这个参数一般标注在型号的导程后，如4010-4，这个“-4”就是珠卷数，因为有循环方式的问题说起来比较复杂，用户可以简单的理解为滚动体的循环圈数，“-4”就是4个循环，这个数值越大表示负载越大螺母长度越长。

七、珠径

这个参数是指滚动体的直径，型号中不会体现，但是在各厂家的技术参数表中会标识，一般与公称直径和导程相关，用户不必理会。

但是有些用户因使用不当导致滚珠掉出螺母外需要重装滚珠时这个参数是要注意的，尺寸一般精确到0.001，当然，不推荐用户自行安装，否则厂家不会提供无偿维护，即使产品仍在保修期内。

如有滚珠意外掉落的情况，应通知供应商协助安装。

八、制造方式代码

滚珠丝杠的制造方式主要是两种：轧制和磨制，前者也称滚轧制造或转造，一般用F表示。后者也称研磨制造。一般用G表示。

因工艺的不同，两者能达到的精度等级不同，目前，轧制方式能达到的最高精度是C5级，我所知的只有REXROTH可以达到这个精度。

而磨制可以成产出更高精度的产品。不过请注意，两种制造方式与精度、性能没有逆向必然性，也就是说如果你选用的精度是C7，那么与它是怎么制造出来的无关。

事实上我碰到许多厂家的专业销售人员都未必知道两者之间的详细区别，所以多说几句：轧制属于批量制造，磨制属于精确制造，前者的生产效率远远高于后者，但是前者的制造设备成本也远远高于后者。

换句话说，磨制丝杠的进入门槛较低，轧制生产的进入门槛较高，能生产轧制丝杠的厂家一般也能生产磨制丝杠，而能生产磨制丝杠的厂家不一定能生产轧制丝杠。

所以，同精度产品如果该可以买到轧制品就不要买磨制品，原因很简单：便宜。另外说明一点，轧制和磨制仅指螺杆，螺母全是磨削制造。

九、预压

也称预紧。关于预压，用户不必了解具体预紧力和预紧方式，只需按照厂家样本选择预压等级即可。

等越高螺母与螺杆配合越紧，等级越低越松。遵循的原则是：大直径、双螺母、高精度、驱动力矩较大的情况下预压等级可以选高一点，反之选低一点。

十、附：

★滚珠丝杠轴承规格型号选型

① 确定定位精度；

② 通过马达及对速度的要求来确定丝杠轴承导程；

③ 查看螺母尺寸确定行程及相关丝杠轴承轴端数据；

④ 通过负载及速度分布（加减速）来确定平均轴向力和转速；

⑤ 通过平均轴向力确定预压力；

⑥ 预期寿命，轴向负荷，转速确定动额定负荷；

⑦ 基本动额定负荷，导程，临界转速，DmN值限制确定丝杠轴承外径及螺母形式；

⑧ 外径，螺母，预压，负荷确定刚性（机台设计）；

⑨ 环境温度，螺母总长确定热变及累积导程；

⑩ 丝杠轴承刚性，热变位确定预拉力；

? 机床最高速度，温升时间，丝杠轴承规格确定马达驱动扭矩及规格。

滚珠丝杆螺母装滚珠方法详细步骤：

1.把滚珠丝杠螺母和滚珠清洁干净。

2.把塑料挡珠器（滚珠反向器）放回到螺母内。安装挡珠器时要注意挡珠器滚珠进出口与螺旋槽要平滑衔接。

3.在螺母内涂上油脂。

4.把滚珠放入螺旋槽内。注意，不是所有的螺旋槽都有填满，是按照一个挡珠器是一个循环园的原则放滚珠，我看见你的螺母好像是4个挡珠器，那就是4个循环园。

5.把螺母拧入丝杠内（注意不要掉滚珠）。

6.旋转螺母前进后退，检查螺母运行是否顺畅，如顺畅这表示OK。

滚珠丝杆螺母装滚珠其它方法

首先，不推荐用户自行拆卸和安装螺母，特别是高导程滚珠丝杠。

在螺母意外脱落或你现在已经拆卸的情况下，请按照以下方法把螺母重新安装上去：车制一个外径略小于螺杆滚道底径（小0.1mm左右）、内径略大于螺杆端部外径（大0.5~2mm）、长度长于螺母长度（长10~50mm）的空心套。

将空心套的一端用泡沫包装类软物体堵住，穿入清洗干净的无滚珠的螺母内，然后把清洗干净的滚珠按每个循环沟槽一个一个装入，装满一圈（空隙以0.5~1.5个滚珠直径尺寸为宜）后轻轻转动空心套，确认顺畅后再推动空心套装下一圈，直到全部装满为止。

再把堵口的填充物弄掉，将空心套连螺母一起套入螺杆轴端，一手顶住空心套，一手慢慢往螺杆上旋入螺母，直至螺母顺畅地全部旋入螺杆的有效螺纹沟槽部分。最后在螺母注油孔注入润滑脂或润滑油，旋转螺母全行程移动2次以上，以确定运转顺畅，最后再注入一次润滑油脂，至此完工。

近几年来，滑台的应用范围非常广大，类型也比较广，主要有皮带式和滚珠丝杠传动类型。

滚珠丝杠传动即由电机通过联轴器或同步带轮驱动滚珠丝杠转动，进而推动固定在直线导轨上的滑块前后移动。滚珠丝杠具有定位精度高，摩擦力小，刚性高，负载能力强特点。可是实现精准的定位。速度方面，取决于电机的转速和丝杠导程的大小。丝杠导程越大，相同的电机输出速度下单轴机械手滑块移动的速度也越大。

同步齿形带传动是由电机驱动同步带的主动轮转动，进而有皮带带动直线导轨上的滑块前后移动。同步齿形带具有噪音低，移动速度快，成本较低等特点。速度方面，一般可以实现比滚珠丝杠更高的速度。同时没有临界速度的限制，在长行程传送方面具有更加的性价比。

设计X、Y轴运动的机械滑台，主要考虑以下几个方面：

1.重量与大小，即主副2个模组满足刚性条件下的结构尺寸，速度，即主副2个的运动速度。

2.安全可靠的稳定性、经济实用性。

3.主副2个模组的定位精度，手动的也要考虑重复精度和定位方法，副模组执行机构的最大承载负荷或什么夹紧力抓取重量。

4.传动方式，即采用什么动力源和传动机构、控制方式，如电控，气控等。

在设计二维机械滑台的时候要注意以上四个要素，以提升模组的功能和精度等相关的参数。

滚珠丝杠噪音引起，一般有几个因素。

1.滚珠丝杠表面经过长期使用，钢球表面剥落，或丝杠轴切削受力面存在同样问题，影响钢球无法顺畅用过轨道，导致螺母和轴之前产生振动，发出噪音。

2.配合度过松驰，使用时间久后滚珠丝杠副的螺母和螺杆会产生间隙，振动和噪音

3.原配的螺帽里面的滚珠都是一样大小的，被油封紧紧锁住，噪音比较小，当因为使用磨损后更换钢珠，为了要配出好的预压并且运行顺畅，一般会选用两种不同直径的钢珠搭配安装，问题就出在这里了。用手试很好了。一旦加上负载运行螺帽就很吃力。

解决办法：

1,松开并旋出螺母两端的防尘密封圈，在螺母注油孔注入黏度低于ISO32的润滑油(黏度越低越好)清洗螺母，在有效行程内往复行走数次，然后注入黏度介于ISO32~68之间的润滑油或润滑脂，往复行走数次，噪音无改善的执行第二步骤。

2,清洁并观察螺杆滚道是否有损伤，没有损伤可拆卸螺母，首先用供应商提供的空心套(如果没有可以车制一个外径略小于螺杆小径，内径略大于轴端外径的空心套)套在轴端，然后慢慢旋出螺母，查看螺母滚珠循环圈两端有无损伤，如果没有，卸出滚珠(警告：若无经验，不推荐尝试)，全面检查螺母内部滚道有无损伤，若没有，装好螺母后执行第3步骤。

3,重新检测和安装滚珠丝杠与导向件的平行度以及丝杠端部轴承的安装情况和两端轴承安装轴承端的同心度，用校直机校直螺杆，若噪音依旧，执行第4步骤。

拆下来的轴承的清洗，分粗清洗和细精洗，分别在容器中，先放上金属的网垫底，使轴承不直接接触容器的脏物。粗清洗时，如果使轴承带着脏物旋转，会损伤轴承滚动面，应该加以注意。在粗清洗油中，使用刷子清除去润滑脂、粘着物，大致干净后，转入精洗 。

阀门是一种十分常见并重要的处理设备之一，阀门虽小，却是整个水处理设备中不可或缺的重要一环，是流体输送系统中的控制部件，具有截止、调节、导流、防止逆流、稳压、分流或溢流泄压等功能。阀门通常由阀体、阀盖、阀座、启闭件、驱动机构、密封件和紧固件等组成，其控制功能是依靠驱动机构或流体驱使启闭件升降、滑移、旋摆或回转运动以改变流道面积的大小来实现的。

阀门通常由阀体、阀盖、阀座、启闭件、驱动机构、密封件和紧固件等组成，其控制功能是依靠驱动机构或流体驱使启闭件升降、滑移、旋摆或回转运动以改变流道面积的大小来实现的。

阀门用途广泛，与人们日常生活有密切关系，例如自来水管用的水龙头、液化石油气灶用的减压阀都是阀门。阀门也是各种机械设备如内燃机、蒸汽机、压缩机、泵、气压传动装置、液压传动装置、车辆、船舶和飞行器中不可缺少的部件。

阀门的分类:

阀门总的可分两大类：自动阀门和驱动阀门。

自动阀门：依靠介质（液体、气体）本身的能力而自行动作的阀门。如止回阀、安全阀、调节阀、疏水阀、减压阀等。

驱动阀门：借助手动、电动、液动、气动来操纵动作的阀门。如闸阀，截止阀、节流阀、蝶阀、球阀、旋塞阀等。

按使用功能可分为截断阀、调节阀、止回阀、分流阀、安全阀、多用阀六类。

（1）截断类：又称闭路阀，主要用于截断流体通路，包括截止阀、闸阀、旋塞阀、球阀、蝶阀、隔膜阀、夹管阀等;

（2）调节阀：主要用于调节流体的压力、流量等，包括调节阀、节流阀、减压阀和浮球调节阀等;

（3）止回阀：又称单向阀或逆止阀，止回阀属于一种自动阀门，用于阻止流体的逆向流动，水泵吸水关的底阀也属于止回阀类;

（4）分流阀：用于分配流体的通路去向，或将两相流体分离，包括滑阀、多通阀、疏水阀和排空气阀等;

（5）安全阀：主要用于安全保护，防止锅炉、压力容器或管道因超压而破坏;

（6）多用阀：是具有一种以上功能的阀门，如截止止回阀既能起断流作用又能起止回作用。

按公称压力可分为真空阀、低压阀、中压阀、高压阀、超高压阀。

（1）真空阀：指工作压力低于标准大气压的阀门。

（2）低压阀：指公称压力PN≤1.6Mpa的阀门。

（3）中压阀：指公称压力PN为2.5Mpa、4.0Mpa、6.4Mpa的阀门。

（4）高压阀：指公称压力PN为10.0Mpa～80.0Mpa的阀门。

（5）超高压阀：指公称压力PN≥100.0Mpa的阀门。

按工作温度可分为超低温阀、低温阀、常温阀、中温阀、高温阀。

（1）超低温阀：用于介质工作温度t<－101℃的阀门。

（2）低温阀：用于介质工作温度－101℃≤t≤－29℃的阀门。

（3）常温阀：用于介质工作温度－29℃    

（4）中温阀：用于介质工作温度120℃≤t≤425℃的阀门。

（5）高温阀：用于介质工作温度t>425℃的阀门。

按公称通径可分为小通径阀门、小通径阀门、大通径阀门、特大通径阀门。

（1）小通径阀门：公称通径DN≤40mm的阀门。

（2）中通径阀门：公称通径DN为50～300mm的阀门。

（3）大通径阀门：公称阀门DN为350～1200mm的阀门。

（4）特大通径阀门：公称通径DN≥1400mm的阀门

按驱动方式分类分为自动阀类、动力驱动阀类和手动阀类。

（1）自动阀是指不需要外力驱动，而是依靠介质自身的能量来使阀门动作的阀门。如安全阀、减压阀、疏水阀、止回阀、自动调节阀等。

（2）动力驱动阀：动力驱动阀可以利用各种动力源进行驱动。分为电动阀、气动阀、液动阀等。电动阀：借助电力驱动的阀门。气动阀：借助压缩空气驱动的阀门。液动阀：借助油等液体压力驱动的阀门。此外还有以上几种驱动方式的组合，如气-电动阀等。

（3）手动阀：手动阀借助手轮、手柄、杠杆、链轮，由人力来操纵阀门动作。当阀门启闭力矩较大时，可在手轮和阀杆之间设置齿轮或蜗轮减速器。必要时，也可以利用万向接头及传动轴进行远距离操作。

按结构特征分类：阀门的结构特征是根据关闭件相对于阀座移动的方向。

（1）截门形：关闭件沿着阀座中心移动；如截止阀

（2）旋塞和球形：关闭件是柱塞或球，围绕本身的中心线旋转；如旋塞阀、球阀。

（3）闸门形：关闭件沿着垂直阀座中心移动；如闸阀、闸门等

（4）旋启形：关闭件围绕阀座外的轴旋转；如旋启式止回阀等

（5）蝶形：关闭件的圆盘，围绕阀座内的轴旋转；如蝶阀、蝶形止回阀等

（6）滑阀形：关闭件在垂直于通道的方向滑动。

按阀门与管道连接方式可分法兰连接阀门、螺纹连接阀门、焊接连接阀门、夹箍连接阀门、卡套连接阀门。

（1）法兰连接阀门：阀体带有法兰，与管道采用法兰连接的阀门。

（2）螺纹连接阀门：阀体带有内螺纹或外螺纹，与管道采用螺纹连接的阀门。

（3）焊接连接阀门：阀体带有焊口，与管道采用焊接连接的阀门。

（4）夹箍连接阀门：阀体上带有夹口，与管道采用夹箍连接的阀门。

（5）卡套连接阀门：采用卡套与管道连接的阀门。

按阀体材料分类非金属材料阀门、金属材料阀门、金属阀体衬里阀门。

（1）非金属材料阀门：如陶瓷阀门、玻璃钢阀门、塑料阀门。

（2）金属材料阀门：如铜合金阀门、铝合金阀门、铅合金阀门、钛合金阀门、蒙乃尔合金阀门铸铁阀门、碳钢阀门、铸钢阀门、低合金钢阀门、高合金钢阀门。

（3）金属阀体衬里阀门：阀体外形为金属，内部凡与介质接触的主要表面均为衬里，如衬铅阀门、衬塑料阀门、衬搪瓷阀门。

按开关方向可分类为：

（1）角行程包括球阀、蝶阀、旋塞阀等分类；

（2）直行程包括闸阀、截止阀、角座阀等；

以气动系统中最常使用的单活塞杆双作用气缸为例来说明，气缸典型结构如下图所示。它由缸筒、活塞、活塞杆、前端盖、后端盖及密封件等组成。双作用气缸内部被活塞分成两个腔。有活塞杆腔称为有杆腔，无活塞杆腔称为无杆腔。

当从无杆腔输入压缩空气时，有杆腔排气，气缸两腔的压力差作用在活塞上所形成的力克服阻力负载推动活塞运动，使活塞杆伸出；当有杆腔进气，无杆腔排气时，使活塞杆缩回。若有杆腔和无杆腔交替进气和排气，活塞实现往复直线运动。

普通双作用气缸

1、3－缓冲柱塞，2－活塞 ，4－缸筒 ，5－导向套，6－防尘圈，7－前端盖，8－气口，9－传感器 ，10－活塞杆，11－耐磨环 ，12－密封圈，13－后端盖 ，14－缓冲节流阀

机械接触式无杆气缸，其结构如下图3所示。在气缸缸管轴向开有一条槽，活塞与滑块在槽上部移动。为了防止泄漏及防尘需要，在开口部采用聚氨脂密封带和防尘不锈钢带固定在两端缸盖上，活塞架穿过槽，把活塞与滑块连成一体。活塞与滑块连接在一起，带动固定在滑块上的执行机构实现往复运动。

这种气缸的特点是：1) 与普通气缸相比，在同样行程下可缩小1/2安装位置；2) 不需设置防转机构；3) 适用于缸径10～80mm，最大行程在缸径≥40mm时可达7m；4) 速度高，标准型可达0.1～0.5m/s；高速型可达到0.3～3.0m/s。其缺点是：1) 密封性能差，容易产生外 泄漏。在使用三位阀时必须选用中压式；2) 受负载力小，为了增加负载能力，必须增加导向机构。

上传图3

机械接触式无杆气缸

l－节流阀，2－缓冲柱塞，3－密封带，4－防尘不锈钢带，5－活塞，6－滑块，7－活塞架

磁性无杆气缸的结构和工作原理

活塞通过磁力带动缸体外部的移动体做同步移动，其结构如图4所示。它的工作原理是：在活塞上安装一组高强磁性的永久磁环，磁力线通过薄壁缸筒与套在外面的另一组磁环作用，由于两组磁环磁性相反，具有很强的吸力。当活塞在缸筒内被气压推动时，则在磁力作用下，带动缸筒外的磁环套一起移动。气缸活塞的推力必须与磁环的吸力相适应。

磁性无杆气缸

1－套筒，2－外磁环，3－外磁导板，4－内磁环，5－内磁导板，6－压盖，7－卡环，8－活塞，9－活塞轴，10－缓冲柱塞，11－气缸筒，12－端盖，13－进、排气口

齿轮齿条式摆动气缸是通过连接在活塞上的齿条使齿轮回转的一种摆动气缸，其结构原理如下图5所示。活塞仅作往复直线运动，摩擦损失少，齿轮传动的效率较高，此摆动气缸效率可达到95%左右。

齿轮齿条式摆动气缸

1－齿条组件，2－弹簧柱销，3－滑块，4－端盖，5－缸体，6－轴承，7－轴，8－活塞，9－齿轮

单叶片式摆动气缸的结构原理如图6所示。它是由叶片轴转子（即输出轴）、定子、缸体和前后端盖等部分组成。定子和缸体固定在一起，叶片和转子联在一起。在定子上有两条气路，当左路进气时，右路排气，压缩空气推动叶片带动转子顺时针摆动。反之，作逆时针摆动。

叶片式摆动气缸体积小，重量最轻，但制造精度要求高，密封困难，泄漏是较大，而且动密封接触面积大，密封件的摩擦阻力损失较大，输出效率较低，小于80%。因此，在应用上受到限制，一般只用在安装位置受到限制的场合，如夹具的回转，阀门开闭及工作台转位等。

气动手爪这种执行元件是一种变型气缸。它可以用来抓取物体，实现机械手各种动作。在自动化系统中，气动手爪常应用在搬运、传送工件机构中抓取、拾放物体。

气动手爪有平行开合手指（如图所示）、肘节摆动开合手爪、有两爪、三爪和四爪等类型，其中两爪中有平开式和支点开闭式驱动方式有直线式和旋转式。

气动手爪的开闭一般是通过由气缸活塞产生的往复直线运动带动与手爪相连的曲柄连杆、滚轮或齿轮等机构，驱动各个手爪同步做开、闭运动。

气动执行器是用气压力驱动启闭或调节阀门的执行装置，又被称气动执行机构或气动装置，不过一般通俗的称之为气动头。气动执行器的执行机构和调节机构是统一的整体，其执行机构有薄膜式、活塞式、拨叉式和齿轮齿条式。

活塞式行程长，适用于要求有较大推力的场合；而薄膜式行程较小，只能直接带动阀杆。拨叉式气动执行器具有扭矩大、空间小、扭矩曲线更符合阀门的扭矩曲线等特点，但是不很美观；常用在大扭矩的阀门上。齿轮齿条式气动执行机构有结构简单，动作平稳可靠，并且安全防爆等优点，在发电厂、化工，炼油等对安全要求较高的生产过程中有广泛的应用。

气动执行器的工作原理

1.双作用气动执行器工作原理图

当气源压力从气口(2)进入气缸两活塞之间中腔时，使两活塞分离向气缸两端方向移动，两端气腔的空气通过气口(4)排出，同时使两活塞齿条同步带动输出轴 (齿轮)逆时针方向旋转。反之气源压力从气口(4)进入气缸两端气腔时，使两活塞向气缸中间方向移动，中间气腔的空气通过气口(2)排出，同时使两活塞齿条同步带动输出轴(齿轮)顺时针方向旋转。（如果把活塞相对反方向安装，输出轴即变为反向旋转）

2.单作用气动执行器工作原理图

当气源压力从气口(2)进入气缸两活塞之间中腔时，使两活塞分离向气缸两端方向移动，迫使两端的弹簧压缩，两端气腔的空气通过气口(4)排出，同时使两活塞齿条同步带动输出轴(齿轮)逆时针方向旋转。在气源压力经过电磁阀换向后，气缸的两活塞在弹簧的弹力下向中间方向移动，中间气腔的空气从气口(2)排出，同时使两活塞齿条同步带动输出轴(齿轮)顺时针方向旋转。（如果把活塞相对反方向安装，弹簧复位时输出轴即变为反向旋转）。

气动执行器的分类

1.薄膜式执行机构

薄膜式执行机构最为常用，它可以用作一般控制阀的推动装置，组成气动薄膜式执行器。气动薄膜式执行机构的信号压力p作用于膜片，使其变形，带动膜片上的推杆移动，使阀芯产生位移，从而改变阀的开度。它结构简单，价格便宜，维修方便，广泛应用。

气动薄膜执行机构有正作用和反作用两种形式。

当来自控制器或阀门定位器的信号压力增大时，阀杆向下的动作的叫正作用执行机构；当信号压力增大时，阀杆向上动作的叫反作用执行机构。正作用执行机构的信号压力是通入波纹膜片上方的薄膜气室；反作用执行机构的信号压力是通入波纹膜片下方的薄膜气室。通过更换个别零件，两者就能互相改装。

2.活塞式执行机构

气动活塞执行机构使活塞在气缸中移动产生推力，显然，活塞式的输出力度远大于薄膜式。因此，薄膜式适用于出力较小、精度较高的场合；活塞式适用于输出力较大的场合，如大口径、高压降控制或蝶阀的推动装置。除薄膜式和活塞式之外，还有一种长行程执行机构，它的行程长，转矩大，适用于输出角位移和大力矩的场合。

气动执行机构接收的信号标准为0.02至0.1MPa。

气动活塞执行机构的主要部件为气缸、活塞、推杆。气缸内活塞随气缸内两侧压差的变化而移动。根据特性分为比例式和两位式两种。两位式根据根据输入活塞两侧操作压力的大小，活塞从高压侧被推向低压侧。比例式是在两位式基础上加以阀门定位器，使推杆位移和信号压力成比例关系。

3.齿轮齿条式执行机构

齿轮齿条式(双活塞齿条式)气动执行器，具有结构紧凑，外观优美，反应迅捷，运行稳定，使用寿命长等特点。所有配件都采用最先进的防腐蚀处理技术，能适应各种恶劣工况。其高低温以及各种特殊行程的执行器在各种应用领域都有良好的表现。

气动执行器的选型

在选用气动执行器前，请确认阀门扭矩。并在扭矩上增加安全值，水蒸汽或非润滑液体介质增加25%安全值；非润滑浆料液体介质增加30%安全值。

当选用阀门扭矩为210NM，气源压力只有5bar，介质为非润滑的水蒸汽，考虑到安全因素，增加25%安全值值即262NM，按双作用输出扭矩表查找气源压力在5bar时相应扭矩值。应选用277NM，型号为POADA300。

气动执行器扭矩表

气动执行器的性能特点

1.气动装置额定输出力或力矩应符合GB/T12222和GB/T12223的规定上面为薄膜式执行机构；

2.在空载情况下，对气缸内输入按规定的气压，其动作应平稳，无卡阻及爬行现象；

3.在0.6MPa的空气压力下，气动装置启、闭两个方向的输出力矩或推力，其值应不小于气动装置标牌所标示的数值，且动作应灵活，不允许各部位出现永久变形及其他异常现象；

4.密封试验用最大工作压力进行试验时，从各自背压一侧泄漏出的空气量不允许超过（3+0.15D）cm3/min（标准状态）；从端盖、输出轴处泄漏出的空气量不允许超过（3+0.15d）cm3/min；

5.强度试验用1.5倍的最大工作压力进行试验，保持试验压力3min后，其缸体端盖和静密封部位不允许有渗漏及结构变形；

6.动作寿命次数，气动装置模拟气动阀门动作，在保持两个方向的输出力矩或推力能力的情况下，启闭操作的启闭次数应不低于50000次（启—闭循环为一次）；

7.带缓冲机构的气动装置，当活塞运动到行程终端位置时，不允许出现冲击现象。