电磁阀里有密闭的腔，在的不同位置开有通孔，每个孔都通向不同的油管，腔中间是阀，两面是两块电磁铁，哪面的磁铁线圈通电阀体就会被吸引到哪边，通过控制阀体的移动来档住或漏出不同的排油的孔，而进油孔是常开的，液压油就会进入不同的排油管，然后通过油的压力来推动油刚的活塞，活塞又带动活塞杆，活塞竿带动机械装置动。这样通过控制电磁铁的电流就控制了机械运动。
分类：
国内外的电磁阀从原理上分为三大类（即：直动式、分步直动式、先导式），而从阀瓣结构和材料上的不同与原理上的区别又分为六个分支小类（直动膜片结构、分步重片结构、先导膜式结构、直动活塞结构、分步直动活塞结构、先导活塞结构)，按照气路数分为2位2通，2位3通，2位4通，2位5通。
电磁阀分为单电控和双电控，指的是电磁线圈的个数，单线圈的称为单电控，双线圈的称为双电控，2位2通，2位3通一般时是单电控（单线圈），2位4通，2位5通可以是单电控（单线圈），也可以是双电控（双线圈）。
一、按被控制管路内的介质及使用工况的不同可将电磁阀分为：液用电磁阀、气用电磁阀、蒸汽电磁阀、燃气电磁阀、油用电磁阀、消防专用电磁阀、制冷电磁阀、防腐电磁阀、高温电磁阀、高压电磁阀、无压差电磁阀、超低温电磁阀（深冷电磁阀）、真空电磁阀等。
二、按电磁阀内部结构不同可分为先导式、直动式、复合式、反冲式、自保持式、脉冲式、双稳态、双向型等。
三、按电磁阀的使用材质不同可分为：铸铁体（灰口铸铁、球墨铸铁）、铜体（铸铜、锻铜）、铸钢体、全不锈钢体（304、316）、非金属材料（ABS、聚四氟乙烯）。
四、按管道中介质的压力不同可分为：真空型（-0.1~0Mpa）、低压型（0~0.8Mpa）、中压型（1.0~2.5Mpa）、高压型（4.0~6.4Mpa）、超高压型（10~21Mpa）
五、按介质温度不同可分为：常温型（~）、中温型（~）、高温型（~）、超高温型（~）、低温型（~）、超低温型（）。
六、按工作电压不同分为：交流电压：AC220V 380V 110V 24V；直流电压：DC24V 12V 6V 220V；一般常用电压为AC220V DC24V，推荐用户尽量选用常用电压、特殊电压供货周期较长。
七、按电磁阀的防护等级可分为：防爆型、防水型、户外型等。
直动式电磁阀：
原理：通电时，电磁线圈产生电磁力把关闭件从阀座上提起，阀门打开；断电时，电磁力消失，弹簧把关闭件压在阀座上，阀门关闭。
特点：在真空、负压、零压时能正常工作，但通径一般不超过25mm。
分布直动式电磁阀：
原理：它是一种直动和先导式相结合的原理，当入口与出口没有压差时，通电后，电磁力直接把先导小阀和主阀关闭件依次向上提起，阀门打开。当入口与出口达到启动压差时，通电后，电磁力先导小阀，主阀下腔压力上升，上腔压力下降，从而利用压差把主阀向上推开；断电时，先导阀利用弹簧力或介质压力推动关闭件，向下移动，使阀门关闭。
特点：在零压差或真空、高压时亦能可*动作，但功率较大，要求必须水平安装。
先导式电磁阀：
原理：通电时，电磁力把先导孔打开，上腔室压力迅速下降，在关闭件周围形成上低下高的压差，流体压力推动关闭件向上移动，阀门打开；断电时，弹簧力把先导孔关闭，入口压力通过旁通孔迅速腔室在关阀件周围形成下低上高的压差，流体压力推动关闭件向下移动，关闭阀门。
两位三通电磁阀通常与单作用气动执行机构配套使用，两位是两个位置可控：开-关，三通是有三个通道通气，一般情况下1个通道与气源连接，另外两个通道1个与执行机构的进气口连接，1个与执行机构排气口连接，具体的工作原理可以参照单作用气动执行机构的工作原理图。
两位五通电磁阀通常与双作用气动执行机构配套使用，两位是两个位置可控：开-关，五通是有五个通道通气，其中1个与气源连接，两个与双作用气缸的外部气室的进出气口连接，两个与内部气室的进出气口接连，具体的工作原理可参照双作用气动执行机构工作原理
在气路(或液路)上来说，两位三通电磁阀具有1个进气孔(接进气气源)、1个出气孔(提供给目标设备气源)、1个排气孔(一般安装一个消声器，如果不怕噪音的话也可以不装@_@)。 两位五通电磁阀具有1个进气孔(接进气气源)、1个正动作出气孔和1个反动作出气孔(分别提供给目标设备的一正一反动作的气源)、1个正动作排气孔和1个反动作排气孔(安装消声器)。
对于小型自动控制设备，气管一般选用8~12mm的工业胶气管。在电气上来说，两位三通电磁阀一般为单电控(即单线圈)，两位五通电磁阀一般为双电控(即双线圈)。线圈电压等级一般采用DC24V、AC220V等。 两位三通电磁阀分为常闭型和常开型两种，常闭型指线圈没通电时气路是断的，常开型指线圈没通电时气路是通的。 常闭型两位三通电磁阀动作原理：给线圈通电，气路接通，线圈一旦断电，气路就会断开，这相当于“点动”。 常开型两位三通单电控电磁阀动作原理：给线圈通电，气路断开，线圈一旦断电，气路就会接通，这也是“点动”。 两位五通双电控电磁阀动作原理：给正动作线圈通电，则正动作气路接通(正动作出气孔有气)，即使给正动作线圈断电后正动作气路仍然是接通的，将会一直维持到给反动作线圈通电为止。 给反动作线圈通电，则反动作气路接通(反动作出气孔有气)，即使给反动作线圈断电后反动作气路仍然是接通的，将会一直维持到给正动作线圈通电为止。这相当于“自锁”。 基于两位五通双电控电磁阀的这种特性，在设计机电控制回路或编制PLC程序的时候，可以让电磁阀线圈动作1~2秒就可以了，这样可以保护电磁阀线圈不容易损坏。
电磁阀在液路系统中用来实现液路的通断或液流方向的改变，它一般具有一个可以在线圈电磁力驱动下滑动的阀芯，阀芯在不同的位置时，电磁阀的通路也就不同。阀芯的工作位置有几个，该电磁阀就叫几位电磁阀：阀体上的接口，也就是电磁阀的通路数，有几个通路口，该电磁阀就叫几通电磁阀。 电磁阀安装后，一般所有接口都应该是连接好了的，所谓工作位置指的是阀芯的位置。阀芯在线圈不通电时处在甲位置，在线圈通电时处在乙位置，阀芯在不同位置时，对各接口起到或接通或封闭的作用。
电磁阀二位是指电磁阀的阀芯有两个不同的工作位置（开、关）。 电磁阀二通、三通指电磁阀的阀体上有两个、三个通道口； 比如二位二通电磁阀是一进一出（二个通道、最普通常见） 二位三通电磁阀控制液体是一进二出（两出分别是一个常开一个常闭）；气动换向电磁阀是一进一出一排气；液压一进一出一回油。
国内外的电磁阀从原理上分为三大类（即：直动式、分步直动式、先导式），而从阀瓣结构和材料上的不同与原理上的区别又分为六个分支小类（直动膜片结构、分步重片结构、先导膜式结构、直动活塞结构、分步直动活塞结构、先导活塞结构)。
气缸驱动系统自20世纪70年代以来就在工业化领域得到了迅速普及. 气缸适用于作往复直线运动,尤其适用于工件直线搬运的场合. 20世纪90年代开始,电机和微电子控制技术迅速发展,使电动执行器的应用迅速扩大。
能耗评价方法
气动执行器运行消耗的是压缩空气. 压缩空气输送过程中,经过节流阀、管道弯头等阻性元件后,会有一定的压力损失. 另外由于工厂普遍存在接头、气缸或电磁阀处的空气泄露. 尽管安装时的泄漏量标准低于5%,但很多工厂的泄漏量10%～40% . 泄露也将导致一定的压力损失。气动执行器消耗的是压缩空气,需要将消耗压缩空气转化为压缩机的耗电. 而电动执行器可采用直接测量得到耗电量,因此可将两种执行器在相同工况下的耗电量作为能耗评价依据. 耗能过程。
测量气动执行器耗能流程
气动执行器的空气消耗量测量流程: ①打开截止阀,向储气罐中充满0. 75MPa的压缩空气;②关闭截止阀,读取储气罐的压力,检查是否压力下降,以防空气泄露; ③设定减压阀的压力为0. 5MPa,气动执行器往复动作20次; ④读取储气 罐的最终压力,结束测量.系统中压缩空气消耗是一个固定容腔充放气 的过程,可利用差压法来计算压缩空气的消耗量.
气动执行器的运行能耗计算模型
电动执行器的运行能耗计算方法
测定方法. 利用电力计测量电动执行器和控制器在工作时每秒钟的功率. 测量结果通过A /D板卡传送到PC并保存起来,利用积分的方法,将工作时间内的功率曲线进行积分就得到电动执行器工作这段时间所消耗的电量.
气动执行器与电动执行器的运行能耗实验结果
通过实验我们可以清楚的看到两种执行器在相同工况的情况下，每次往返运动的能耗对比图。
电动执行器的运行能耗计算方法
测定方法. 利用电力计测量电动执行器和控制器在工作时每秒钟的功率. 测量结果通过A /D板卡传送到PC并保存起来,利用积分的方法,将工作时间内的功率曲线进行积分就得到电动执行器工作这段时间所消耗的电量.
气动执行器与电动执行器的运行能耗实验结果
通过实验我们可以清楚的看到两种执行器在相同工况的情况下，每次往返运动的能耗对比图。
电缸简介
电缸是采用电机与控制器，产生一定推力的直线运动的产品。与传统气缸相比，电缸充分发挥了电机的精确位置控制，精确速度控制以及精确推力控制的优势。同时具有低噪音，低振动，高速，节能，可任意加入中间定位点，超长寿命等特点。并且可以在恶劣环境下无故障连续工作，防护等级可以达到IP67.在机械自动化行业，电子行业，汽车行业，如果电缸与控制器连接使用，可以替代液压缸和气缸。 随着工业自动化的进一步发展，电缸的需求将越来越大，但由于受技术及可靠性的限制，国内生产的电缸市场占有率极低，绝大多数都是靠进口。如德国 FESTO，日本的IAI，SMC,DYADIC生产的电缸占据了80%以上的市场。由于电子控制技术的发展，自动化流水线的控制速度越来越快、精度要求也越来越高。
无杆气缸和普通气缸的的工作原理一样,只是外部连接、密封形式不同无杆气缸里有活塞，而无杆气缸没有活塞杆，活塞装置在导轨里，外部负载跟活塞相连，动作靠压缩空气。
无杆气缸的优点：
无杆气缸专利密封结构设计，设置缸和气压系统的优势于一体的完美结构，是一个高效率，高品质，长寿命和运行成本低，可靠的保证。无杆气缸使用空气驱动的液压油来完成实施为动力，最高节能可达90%相比，气动或液压冲压设备的组成部分。没有影响他们的工作过程中，无噪音，可大大提高工件的质量和模具寿命。
无杆气缸分为磁偶无杆气缸和机械接触式无杆气缸。无杆气缸是指利用活塞直接或方式连接外界执行的机械，并使其跟随活塞实现往复运动的气缸，这种气缸的最大优点是节省安装空间。
气缸是发动机的重要组成部分，具有非常广泛的相关应用，是压缩空气的主要部件，气缸的种类非常的多，但是还是以无杆气缸的产品优势最为明显，主要的优势在于无杆气缸能够很好的节省空间，因为从字面意思大家也应该能够明白，这种气缸是不需要杠杆来进行推动的，所谓能够最好的节省安装的空间，
无杆气缸特点
1、与普通气缸相比，在同样行程下可缩小
2安装装置;
2、不需设置防转机械;
3、适用于缸径10-80mm，最大行程可达41.5m;
4、速度10m/s
以上是无杆气缸的优势说明，无锡斯麦特作为致力气动生产的老厂家，具备完善的售后，成熟的技术团队，提供免费的选型和技术咨询服务。
液压装置工作比较平稳，由于重量轻，惯性小，反应快，液压装置易于实现快速启动、制动和频繁的换向。
1）液压传动的特点：
优点：
(1）单位功率的重量轻。即：在同等功率情况下，液压执行元件体积小、重量轻、结构紧凑。
(2）布局灵活方便。液压传动的各种元件，可根据需要方便、灵活地布置。
(3）液压装置工作比较平稳，由于重量轻，惯性小，反应快，液压装置易于实现快速启动、制动和频繁的换向。
(4）操纵控制方便，可实现大范围的无极调速（调速范围达2000:1），还可以在运行的过程中进行调速。
(5）一般采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长。
(6）容易实现直线运动。用液压传动实现直线运动比机械传动简便。
(7）既易实现机器的自动化，又易实现过载保护，当采用电液联合控制甚至计算机控制后，可实现大负载、高精度、远程自动控制。
(8）液压元件实现了标准化、系列化、通用化，便于设计、制造和使用。
缺点：
(1）液压传动不能保证定比传动，这是由于液压油的可压缩性和泄漏造成的。
(2）工作性能易受温度变化的影响，因此不宜在很高或很低的温度条件下工作。
(3）传动效率偏低。液体流动的阻力损失和泄漏较大，所以效率较低。如果处理不当，泄漏不仅污染场地，而且还可能引起火灾和爆炸事故。
(4）为了减少泄漏，液压元件在制造精度上要求较高，因此它的造价高，且对油液的污染比较敏感。
(5）故障诊断困难。液压元件与系统容易因液压油液污染等原因造成系统故障，而且发生故障不易诊断。
2）压力等级划分（JB824-66）：
压力分级：
压力范围
低压 0~2.5 MPa（ 0~25Kgf/cm^2）；
中压 >2.5~8.0 MPa（>25~80Kgf/cm^2）；
中高压>8.0~16MPa（>80~160Kgf/cm^2）；
高压>16~32MPa（>160~320Kgf/cm^2）；
超高压>32MPa（ >320Kgf/cm^2）；
3）液压油的选择：
工作介质和润滑剂。要求：适当的粘度、良好的黏温特性、良好的润滑性，抗氧化，无腐蚀作用，抗燃烧，不宜乳化，不破坏密封材料，无毒，有一定的消泡能力等。
液压油的选择，应根据泵的类型、工作温度、系统压力等情况，确定使用粘度范围，在选择合适的液压油品种。（泵对应的液压油粘度范围可查相关资料获得。）
液压油的牌号，是这种油液在40℃时的运动黏度（mm^2/s）的平均值。
运动黏度的法定计量单位是m^2/s。在CGS制（厘米克秒单位制）中，?的单位是cm^2/s，通常称为St（斯）。1St（斯）=100cSt（厘斯）。两种单位制的换算关系为：
1m^2/s=10^4St=10^6cSt
相对黏度又称条件黏度。它是采用特定的黏度计在规定的条件下测得的液体黏度。我国、德国及前苏联等国采用恩氏黏度°E，而美国则采用国际赛氏秒（SSU）等。
一般以20℃、50℃、100℃作为测定恩氏黏度的标准温度，由此而得来得恩氏黏度分别用°E20、°E50、°E100表示。
4)基本液压回路：
一般而言，能够实现某种特定功能的液压元件的组合，称为液压回路。为了实现对某一机器或装置的工作要求，将若干特定的基本功能回路连接或符合而成的总体称为液压系统。
（1）调压回路（调压回路、比例溢流阀调压回路、远程调压回路、双压回路、多级压力回路）；
（2）减压回路（用减压阀的回路、二级减压回路）；
（3）增压回路（气液增压回路、串联液压缸增力回路）；
（4）卸载回路（换向阀卸荷回路、溢流阀卸荷回路、双联泵回路）；
（5）调速回路（进口节流回路（有2种）、出口节流回路（有2种）、比例调速回路、变量泵调速回路、变量马达调速回路）；
（6）速度变换回路（用蓄能器的增速回路、差动连接的回路、用行程阀的减速回路、采用特殊结构液压缸的回路）；
（7）换向回路（用电磁阀或电液阀换向回路）;
（8）缓冲回路（用行程减速阀的回路）；
（9）同步回路（活塞杆机械固结的回路、用调速阀的同步回路、采用分流阀的同步回路）；
（10）顺序动作回路（用行程开关控制的回路）。
注：用图形符号绘制的液压系统图并不表示各元件的具体结构及其实际安装位置和管路布置。
5）液压系统的组成及分类：
液压系统主要由动力部分（原动机（电动机或内燃机）和液压泵）、控制部分（包括压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀等）、执行部分（液压缸、液压马达和摆动液压马达）、辅助部分（油箱、管件、过滤器、蓄能器、换热器以及各种控制仪表等）、液压工作介质（各类液压油）这五部分组成。
液压系统的分类：
1）按油液循环方式分类：开式系统和闭式系统；
2）按工作特征分类：液压传动系统和液压控制系统；
3）按执行器速度控制与调节方式分类：阀控系统、泵控系统、执行器控制系统；
4）按主换向阀在中位时液压泵的工作状态分类：中开式系统和中闭式系统；
5）按用途分类:固定设备用系统和行走设备用系统。
开式系统与闭式系统：
（1）开式系统：这种系统液压泵从油箱吸油，执行器回油返回油箱。系统需要较大容积的油箱。这种系统应用最为普遍。
（2）闭式系统：闭式系统中，执行器排出的油液返回到泵的进口。系统效率较高，需要补油泵补油，并用冲洗阀换油，进行热交换。这种系统多用于车辆、起重运输机械、船舶绞车、造纸和纺织等机械设备中。
6)常见机械液压系统的工作压力：
液压系统的工作压力一般按机械设备的功率大小选择：小功率（<15kW）工作压力，可选<6.3~7.0MPa；大功率可选7.0~31.5MPa。
例如：
（1）磨床：工作压力0.8~2MPa；
（2）组合机床：工作压力3~5MPa；
（3）冶金辅助设备、龙门刨床：工作压力2~12MPa；
（4）拉床：工作压力8~10MPa；
（5）农业机械、小型工程机械、工程机械辅助机构：工作压力10~16MPa；
（6）液压机、矿山机械、起重运输机械、重型机械：工作压力20~31.5MPa。
7）控制阀的选择：
控制阀的选择依据是额定压力、最大流量、动作方式、安装形式、压力损失、工作性能参数及工作寿命等。
流量控制阀（如节流阀、调速阀）根据系统工作压力、最大流量和最小稳定流量选取。
压力控制阀根据系统工作压力和最大流量选取；主溢流阀按系统工作压力和泵的最大流量选取。
方向控制阀根据系统工作压力和所需通过的流量，满足执行机构动作要求的控制机能进行选取。
一般选择控制阀的额定流量应比系统实际通过的流量稍大一些，必要时允许通过阀的最大流量超过其额定流量的20%。
根据工作要求和条件，正确选择气缸的类型。高温环境下需选用耐热气缸。在有腐蚀环境下，需选用耐腐蚀气缸。在有灰尘等恶劣环境下，需在活塞杆伸出端安装防尘罩。要求无污染时，需选用无给油或无油润滑气缸等。
1)气缸的选择：
首先选择标准气缸，其次才考虑自行设计。
气缸选择要点：
(1）气缸的类型：
根据工作要求和条件，正确选择气缸的类型。高温环境下需选用耐热气缸。在有腐蚀环境下，需选用耐腐蚀气缸。在有灰尘等恶劣环境下，需在活塞杆伸出端安装防尘罩。要求无污染时，需选用无给油或无油润滑气缸等。
(2）安装方式：
根据安装位置，使用目的等因素决定。
安装形式有：基本型，脚座型，杆侧法兰型，无杆侧法兰型，单耳环型，双耳环型，杆侧耳轴型，无杆侧耳轴型，中央耳轴型。
在一般情况下，采用固定式气缸。在需要随工作机构连续回转时（如车床、磨床等）应选用回转气缸。在要求活塞杆除直线运动外，还需作圆弧摆动时，则选用轴销式气缸。有特殊要求时，应选择相应的特种气缸。
(3）作用力的大小：
根据负载力的大小来确定气缸输出的推力和拉力。一般均安外载荷理论平衡条件所需气缸作用力再乘以系数1.5~2.0，使气缸输出力稍有余量。缸径过小，输出力不够，但缸径过大，使设备笨重，成本提高，又增加耗气量，浪费能源。在夹具设计时，应尽量采用扩力机构，以减小气缸的外形尺寸。
（4）活塞的行程：
与使用的场合和机构的行程有关，但一般不选用满行程，防止活塞和缸盖相碰。如用于夹紧机构等，应按计算所需的行程增加10~20mm的余量。应尽量选为标准行程，可保证供货速度，降低成本。
（5）活塞的运动速度：
主要取决于气缸输入压缩空气流量、气缸进排气口大小及导管内径大小。要求高速运动应取大值。气缸运动速度一般为50~1000mm/s。对高速运动的气缸，应选择大内经的进气管道；对于负载有变化的情况，为了得到缓慢而平稳的运行速度，可选用带节流装置或气一液阻尼缸，则较易实现速度控制。选用节流阀控制气缸速度时需注意：水平安装的气缸推动负载时，推荐用排气节流调速；垂直安装的气缸举升负载时，推荐用进气节流调速；要求行程运动平稳避免冲击时，应选用带缓冲装置的气缸。
（6）缓冲形式：
按照用途所需，选择出气缸的缓冲形式。气缸缓冲形式分为：无缓冲，橡胶缓冲，气缓冲，液压缓冲器。
（7）磁性开关：
安装于气缸上的磁性开关，主要是作位置检测之用。需要注意的是：气缸内置磁环，是使用磁性开关的先决条件。磁性开关的安装形式有：钢带安装，轨道安装，拉杆安装，真接安装。
2）安装使用：
（1）气缸正常的工作条件：工作压力0.4~0.6MPa，普通气缸运动速度范围是50~1000mm/s，环境温度5~60℃。在低温下，需采取防冻措施，防止系统中的水分冻结。除无给油和无润滑气缸外，应注意合理润滑，气动系统中应安装油雾器。
（2）气缸安装前，应经空载试运行及在1.5倍高于工作压力下试压，运转正常和无漏气现象方可使用。
（3）气缸接入管道前，必须清除管道内赃物，防止杂物进入气缸内。
（4）活塞杆横向载荷（日本JIS标准中规定），气缸允许承受横向载荷为气缸最大推力的1/20，因此，气缸安装时要防止气缸工作过程中承受横向载荷，从而保证气缸的正常工作和使用寿命。采用脚座式、法兰式安装时，应尽量避免安装螺栓本身直接受推力或拉力负荷。采用尾部悬挂中间摆动式安装时，活塞杆顶端的连接销位置与安装件轴的位置处于同一方向；采用中间轴销摆动式安装时，除注意活塞杆顶端连接销的位置外，还应注意气缸轴心线与轴托架的垂直度，同时，在不产生卡死的范围内，将摆轴架尽量靠近摆轴的根部。
（5）缓冲气缸在开始运行前，先把缓冲节流阀拧在节流量较小的位置，然后逐渐开大，直至调到满意的缓冲效果。
（6）不适用满行程，特别是当活塞杆伸出时，不要使活塞杆与缸盖相碰撞。否则，容易引起活塞杆和外部连接处的载荷集中。
（7）在行程中载荷有变化时，应使用输出力充裕的气缸，并附加缓冲装置。
3）气缸维护：
（1）使用中应定期检查气缸各部位有无异常现象，各连接部位有无松动等，发现问题及时检修，防止事故发生，销轴式安装的气缸等活动部位应定期加润滑油。
（2）气缸检修重新装配时，零件必须清洗干净，不得将赃物带入气缸内，特别需防止密封圈被剪切、损坏和注意动密封圈的安装方向。
（3）气缸拆下长时间不适用时，所有加工表面应涂防锈油，进排气口应加防尘堵塞。
滚珠丝杆被广发应用于各个精密机械的运动中，因而一旦发生了故障，将会给自动化机械带来很大的损失。
但是在日常的作业中，滚珠丝杆的故障又是机器常见，且是多种多样的，没有固定的模式。有的故障是渐发性故障，要有一个发展的过程，随着使用时间的增加越来越严重；有时是突发性故障， 一般没有明显的征兆，而突然发生，这种故障是各种不利因素及外界共同作用而产生的。所以通过正确的检测来确定真正的故障原因，是快速准确维修的前提。
一、滚珠丝杠螺母副及支撑系统间隙的检测与修理
当数控机床出现反向误差大、定位精度不稳定、过象限出现刀痕时，首先要检测丝杠系统有没有间隙。检测的方法有:用百分表配合钢球放在丝杠的一端中心孔 中，测量丝杠的轴向窜动，另一块百分表测量工作台移动。正反转动丝杠，观察两块百分表上反映的数值，根据数值不同的变化确认故障部位。
1、丝杠支撑轴承间隙的检测与修理
如测量丝杠的百分表在丝杠正反向转动时指针没有摆动，说明丝杠没有窜动。如百分表指针摆动，说明丝杠有窜动现象。该百分表最大与最小测量值之差就是丝杠 的轴向窜动的距离。这时，我们就要检查支撑轴承的背帽是否锁紧、支撑轴承是否已磨损失效、预加负荷轴承垫圈是否合适。如果轴承没有问题，只要重新配做预加 负荷垫圈就可以了。如果轴承损坏，需要把轴承更换掉，重新配做预加负荷垫圈，再把背帽背紧。丝杠轴向窜动大小主要在于支撑轴承预加负荷垫圈的精度。丝杠安 装精度最理想的状态是没有正反间隙，支撑轴承还要有0.02mm左右的过盈。
2、滚珠丝杠双螺母副产生间隙的检测与维修
通过检测，如果确认故障不是由于丝杠窜动引起的。那就要考虑是否是丝杠螺母副之间产生了间隙，这种情况的检测方法基本与检测丝杠窜动相同。用百分表测量与螺母相连的工作台上，正反向转动丝杠，检测出丝杠与螺母之间的最大间隙，然后进行调整。
3、单螺母副的检测与维修
对于单螺母滚珠丝杠，丝杠螺母副之间的间隙是不能调整的。如检测出丝杠螺母副存在间隙。首先检查丝杠和螺母的螺纹圆弧是否已经磨损，如磨损严重，必须更换全套丝杠螺母。
如检查磨损轻微，就可以更换更大直径的滚珠来修复。首先检测出丝杠螺母副的最大间隙，换算成滚珠直径的增加，然后选配合适的滚珠重新装配。这样的维修是比较复杂，所需时间长，要求技术水平高。
4、螺母法兰盘与工作台连接没有固定好而产生的间隙
这个问题一般容易被人忽视，因机床长期往复运动，固定法拉盘的螺钉松动产生间隙，在检查丝杠螺母间隙时最高把该故障因素先排除，以免在修理时走弯路。
5、滚珠丝杠螺母副运动不平稳、噪音过大等故障的维修。
滚珠丝杠螺母副运动不平稳和噪音过大，大部分是由于润滑不良造成的，但有时也可能因伺服电机驱动参数未调整好造成的。
二、轴承、丝杠螺母副润滑不良
机床在工作中如产生噪音和振动，在检测机械传动部分没有问题后，首先要考虑到润滑不良的问题，很多机床经过多年的运转，丝杠螺母自动润滑系统往往堵塞， 不能自动润滑。可以在轴承、螺母中加入耐高温、耐高速的润滑脂就可以解决问题。润滑脂能保证轴承、螺母正常运行数年之久。
三、伺服电机驱动问题
有的机床在运动中产生振动和爬行，往往检测机械部分均无问题，不管怎样调整都不能消除振动和爬行。经仔细检查，发现伺服电机驱动增益参数不适合实际运行状况。调整增益参数后，就可消除振动和爬行。
滚珠丝杆因为具有定位精度高、高寿命、低污染和可做高速正逆向的传动及变换传动等特性，已成为近年来精密科技产业及精密机械产业的定位及测量系统上的重要零组件之一。滚珠丝杆是一种钢珠介于螺母与丝杆之间做运动，将传统丝杆的滑动接触转换成滚动接触然后在将螺母内的钢珠回转运动转为直线运动的传动机械机构。那么我们在使用过程中，如何让滚珠丝杆一直保持其高精度呢？
如何保持滚珠丝杆的精度
滚珠丝杆通常用于需要精密定位的场合。高的机械效率、低的传动扭矩和轴向游隙几乎为零, 使得滚珠丝杆成为刀具定位和飞机副翼驱动这类应用中的重要装置。然而, 阻力和由连续工作产生的热量可能引起很大的摩擦力和定位误差。
在滚珠丝杆里增加摩擦的设计因素也增加扭矩, 并且反过来影响定位精度。滚珠被压紧在滚珠丝杆螺母和丝杆轴之间时, 产生的楔效应是一个潜在的摩擦源。在正转的时候, 滚珠通常对着螺母挤压; 反转时,滚珠对着丝杆轴挤压。由于滑动摩擦系数比滚动摩擦系数大得多( 没动0.1～0.3;滚动0.001～0.003) ,楔效应大大增加了扭矩。
当滚珠丝杆轴在固定的角度内振动时, 挤压引起的扭矩特别麻烦。这种运动会引起振动扭矩, 既使用极精密的零件也很难完全消除。然而, 通过采用歌德式拱形而不采用圆弧形的滚珠沟槽或通过降低滚珠丝杆的刚度, 可以把这种扭矩减到最小量。歌德式拱形具有较深的流通性较好的V 形截面。
当两个滚珠丝杠螺母一起使用时, 通常用垫片隔开, 预紧力由垫片厚度确定。通过用蝶形弹簧代替实心垫片, 可以减小滚珠丝杆的扭矩, 这种弹簧允许有轴向变形从而减少了挤压。另一个主要的阻力源, 即相邻滚珠间的摩擦力, 可以通过拿掉几个滚珠或用隔离滚珠( 即有间隙的滚珠) 代替其中某些滚珠的方法来减少。采用这些方法, 摩擦产生的扭矩最多可减少30%。在降低滚珠及其滚道之间的摩擦力方面,同样的方法也是有效的。
为了最大限度地减少摩擦力, 隔离滚珠和承载滚珠应该相互交替。但是, 某些负载和刚度要求可能需要每三个承载滚珠用一个隔离滚珠。直径比承载滚珠稍小的隔离滚珠起惰轮的作用, 他们沿和承载滚珠相反的方向旋转, 并且减少接触摩擦。采用隔离滚珠或减少承载滚珠数目的一个不利的后果是降低了滚珠丝杆的承载能力, 这必须通过减少工作负载或增大滚珠丝杆尺寸来补偿。润滑引起的阻力也会增大摩擦扭矩, 尤其是在高速时, 大多数滚珠丝杆是在远低于5米/分的速度下使用。然而, 现代机床要求的速度大于10米/分, 有些系统应用的速度高达30米/分。产生最小阻力的润滑剂类型由滚珠丝杆轴向旋转速度确定。一般说来, 转速在500转/分以下或移动速度为3米/分时,用油脂润滑最好。在这种较低的速度下主要是边界润滑。转速超过500转/分, 主要是油体薄膜润滑, 油是最好的润滑剂。
热膨胀引起的定位精度降低不仅是由滚珠运动的摩擦热造成的, 而且也是由诸如液压流体、电动机、齿轮箱之类因素的机械运转热所造成的。如果在导轨或床身上产生了变形, 即使能够防止滚珠丝杆的温升, 也不可能获得高的精度。在分析精度的时候, 来自所有这样的热源的热都必须加以考虑。
在计算由滚珠丝杆本身产生的热量时, 高的工作负载是一个最大的潜在原因。通常, 工作负载大约是滚珠丝杆顶紧力的3 倍。更大的负载必须通过增大所用的滚珠丝杆装置的尺寸或通过更大的润滑剂冷却能力来补偿。补偿热膨胀的一种方法是对滚珠丝杆施加一种预紧力。这是通过把丝杆轴加工成负公差尺寸来实现的。用这种方法使螺矩稍微缩短,在装配时使滚珠丝杠螺母受到压缩。在工作温度下丝杆膨胀装置就正常工作。
在温度极高的情况下, 可将单独的冷却系统装进滚珠丝杆, 将空气或油雾喷在丝杆轴上。通常, 空气冷却更为有效, 并且不会象那样损耗。冷却也可以通过使压力水通过空心轴滚珠丝杆的方法来进行,采用这样的系统, 滚珠丝杆的温度几乎不会升高。
滚珠丝杠的正确使用方法
（1）请绝对不要拆卸滚珠丝杆。否则，容易导致灰尘的进入，使精度下降或导致故障。
（2）由于重新组装容易因组装错误而使滚珠丝杠丧失功能，所以不要重新进行组装。
（3）滚珠丝杠轴或螺母有时会因自重而脱落，请注意不要受伤。不慎摔落时可能会因轨道的碰伤或循环零部件的损伤导致产品功能的丧失。
（4）如循环零部件、轴的外径、轨道等出现伤痕、损伤等现象时，就会造成循环不良，从而导致产品丧失功能。
滚珠丝杠的保护
滚珠丝杠副可用润滑剂来提高耐磨性及传动效率。润滑剂分为润滑油和润滑脂两大类。润滑油用机油、90~180号透平油或140号主轴油。润滑脂可采用怪基油脂。润滑脂加在螺纹滚道和安装螺母的壳体空间内，而润滑油通过壳体上的油孔注入螺母空间内。
滚珠丝杠副和其他滚动摩擦的传动元件，只要避免磨料微粒及化学活性物质进入，就可以认为这些元件几乎是在不产生磨损的情况下工作的。但如果在滚道上落入脏物，或使用肮脏的润滑油，不仅会妨碍滚珠的正常运转，而且会使磨损急剧增加。