最近，公差设计再次备受关注。接下来说明该公差设计的优点。

1.    具备公差计算理论和判断标准，可以做出正确的设计。

就算是说实施了公差计算的设计者，如果调查其实际情况，
就会发现大多数回答是“前辈教我的（OJT）”“自学的”，很多设计者“总是感觉不安”，实际上有不少人搞错了。
※ 约询问了15000名设计者，约80％的人回答没有实施公差计算。（(株)PLANER调查）
通过系统学习公差设计理论，即可以“自信地”进行公差计算，还可以交给后辈。

实际上，公差设计中最难的地方就是“判断”和“处理”，
基本上正确计算5种公差计算、Cp,Cpk（工序能力指数）、不良率等，用数值进行讨论（判断和处理），这一点至关重要。

2.    以前不实施公差设计的公司，可以得到很大的成本优势。（30～50％）

如果成本降低率超过20％，靠力量是无法实现的。
现场的改进和筹措努力是有限的，除非设计者进行『设计的改革』，否则不可能实现。
设计负责人或高层注意到这一点，并推进全公司的公差设计，最终让成本至少降低了30％的事例，
至少有500个主题（PLANER业绩），还有的企业公开了其中的一部分。（请参照公差设计和成果事例）

3.    理论上解决设计质量问题，防患于未然。

不可能出现必须制造出来才能明白的设计。一切都是设计决定的。
如果看设计图的话，若按照这个图纸制造并组装所有零件，就可以简单计算什么问题（故障、不具合）发生的概率程度如何（不良率）。
这就是FMEA（故障模式影响分析），将各项内容的不良发生概率导出并谋求改善的工作就是“公差设计”。

4.    能够对他人的设计做出正确的评估。（检图）

如果是设计负责人的话，必须立即评估并指导部下（或者外部委托设计者）设计的设计图纸是否正确。（＝检图）
作为负责人，要关注重要的设计位置，进行公差计算（手动计算层面），如果有危险的地方，
就把设计员叫过来确认该设计员实施的公差计算书，如果弄错了，就要认真地指出来并指导其可以做出正确的设计。
检图者的工作至少应该有90%用于检查公差设计。
作为设计负责人，若做不到这一点，检图就不用说了，就连指导和培养部下都做不到。

   公差计算事例

接下来说明公差计算事例。例如，考虑这个装置。

间隙 f 是非常重要的值，考虑必须实现设计标准0.5±0.3的情况。

这个间隙 f 由A～H的所有零件组成。
A～H的零件即使全部公差都很大，重点在于能否满足设计标准，
因此，如何设置各零件的公差变得很重要。

这里，用一个简单的模型稍微思考一下吧。

在下图的状态下，必须在0.5±0.4的范围内设计χ的间隙，当赋予条件，规定零件A的尺寸为9.5±0.3的时候，
计算B、C、D的零件为同一零件时的尺寸和公差的情况下，大家会怎么做呢？

是不是仅凭KKD(经验、直觉和胆量)进行设计呢？简明易懂地说明公差设计的优点、必要知识!

·  什么是公差 / 设计？

·  设计现场的实况 / 制造现场的变化

·  公差设计的优点 / 计算事例

支撑着日本强大的制造业的就是公差设计技术，该技术如今再次备受关注。
从其重要性出发，简要解说“什么是公差”。

 什么是“公差”？

假设加工长度为100mm的金属圆棒。
即使打算全部加工成相同形状，由于尺寸和形状方面会发生偏差，所以不能将所有的金属棒刚好加工成100.00mm。
虽然设计和制造现场一直致力于缩小这样的偏差，但即便如此仍不能将偏差控制为零。

这样的尺寸和形状偏差基本上以目标值为中心上下波动。
因此，根据该金属棒的使用用途，决定相对于目标尺寸所允许的上限容许值和下限容许值。
这两个值之差(容许范围)就称为“公差”。

因此，制造时必须有“公差”。大家是怎么设置“公差”的呢？
是不是直接使用传统的类似零件的图纸中设置的公差，或者根据KKD(经验、直觉和胆量)适当决定呢？

设置的公差值会给产品成本和性能、质量带来很大影响。
为此，甚至说设计时很好地控制公差，并且提高公差设计方面的技术能力，就可以提高制造业的竞争力。

 什么是“公差设计”？

一般来说，认为“公差”的概念是，“每个零件的尺寸必然有偏差，最终在图纸上记载的公差范围内加工零件”。
这是从加工方面来思考公差的方针。

在制造方面，设计者必须在综合考虑产品的规格和零件的成本等基础上，决定该偏差的容许范围（＝公差）。
必须从综合观点判断这样设置的公差最终能否满足产品规格，或者该公差实际上能否加工。

实际设计中如下图所示决定公差。

   决定公差的流程

若要让成品规格在一定范围内，必须要求每个单元在一定范围内，从这里给各个零件分配公差。
这就是本来的“①设计的流程”，反映了设计者的意图。

一方面从成品的角度来看，为了实现小型化和轻薄化等，要求公差尽量严格，
另一方面，从零件的角度来看，反过来为了容易制作（削减成本），会希望放宽公差。这就是“②制造上的要求”。

当然，如果每个零件的公差更严格（缩小），成本会相应上升，
若放宽（放大）公差，成品发生问题的危险就升高，还有的情况下会出现总成本增加。

将这些“设计者的意图①”和“制造上的要求②”投影在经济性（成本）这一个共同的轴上来观察，就可以在平衡处决定公差。

此时，还要在统计考察的基础上进行计算，设置公差，这个就称为“公差设计”。
最近，由于制造向海外转移等各种各样的原因，“②制造上的要求”很难传达给设计者的情况很多，所以公差设计中必须构建一个系统，确保①和②顺利接球。

首先我们来了解下什么是电镀

电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化（如锈蚀），提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性（硫酸铜等）及增进美观等作用。

电镀中又分为镀铜、镀金、镀银、镀铬、镀镍和镀锌等具体工艺，在制造业领域尤其对镀锌、镀镍和镀铬应用最广。而这三者之间一定有什么区别的吧？

01-镀锌

定义：镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。

特点：成本低，防腐蚀一般，颜色为银白色。

应用：螺丝钉、断路器、工业用品 等。

白锌

彩锌

02-镀镍

定义：通过电解或化学方法在金属或某些非金属上镀上一层镍的方法，称为镀镍。

特点：美观，可以做装饰，价格高，工艺略复杂，颜色为银白显黄色。

应用：节能灯灯头、硬币，五金件 等。

03-镀铬

定义：铬是一种微带蓝色的亮白色金属， 通过电解或化学方法在金属或某些非金属上镀上一层 铬的方法，称为镀 铬。

特点：镀铬有两种，第一种是起装饰作用，外表光亮、耐磨擦性能较好，防锈能力不如镀锌，优于氧化；第二种是增加金属零件的硬度、耐磨性等，这是零件的功能性。

应用：家电、电子等产品上的的光亮装饰件，工具，水龙头等。

至于三种电镀最基本的区别

1:”镀铬主要是提高表面硬度，美观，防锈。铬镀层具有良好的化学稳定性，在碱、硫化物、硝酸和大多数有机酸中均不发生作用，但能溶于氢卤酸(如盐酸)和热的硫酸中。因铬不变色，使用时能长久保持其反射能力而优于银和镍。工艺一般都是电镀。

2:镀镍主要是耐磨，防腐蚀，防锈，一般厚度较薄，工艺的话分电镀和化学两类。

3:镀锌主要是美观 防锈。zn是活泼金属，能与酸反应，所以耐腐蚀性较差,是三种中最便宜的。

成本方面的区别镀铬最贵,镍其次,锌最便宜,其中还要区分挂镀、滚镀等.挂镀贵,滚镀便宜

唠叨了那么多

还有小伙伴说

不还是一样傻傻分不清楚

那么小编只能告诉你

再唠叨一会我都懵圈了

那就通过颜色来区分吧

镀铬亮白色，镀镍有一点发黄，镀锌银白色（其实还有彩锌，灰锌，亚光铬，亮光铬，白镍，黑镍等等，说的越多更是傻傻分不清楚）

扩展知识：

1-电镀生产主要以污水和污水中重金属污染为主，国家已严厉控制电镀行业的扩张，并且逐年削减。

2-我国电镀加工主要是镀锌、镀铜、镀镍、镀铬，其中镀锌占50%，镀铜、铬、镍占30%。

3-如果用途是防止生锈，则可采用镀锌或镀镉；如果重点是为了防止磨损，镀镍或镀铬则是最佳选择。

在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形，从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，不易保证零件的加工质量。下图零件不仅装夹不方便，而且加工部位也难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。

一、工艺分析

根据图纸提供的技术要求，工件采用无缝钢管进行加工，内孔和外壁的表面粗糙度为Ra1.6μm，用车削可达到，但内孔的圆柱度为0.03mm，对于薄壁零件来讲要求较高。在批量生产中，工艺路线大致为：下料—热处理—车端面—车外圆—车内孔—质检。

“内孔加工”工序是质量控制的关键。我们抛开外圆、薄壁套管就内孔切削就难保证0.03mm的圆柱。

二、车孔的关键技术

车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。增加内孔车刀的刚性，采取以下措施：

（1）尽量增加刀柄的截面积，通常内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样刀柄的截面积较少，还不到孔截面积的1/4，如下左图所示。若使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，那么刀柄在孔中的截面积可大大地增加，如下右图所示。

（2）刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长5-8mm，以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中的振动。

三、解决排屑问题

主要控制切削流出方向，粗车刀要求切屑流向待加工表面（前排屑），为此采用正刃倾角的内孔车刀，如下图所示。

精车时，要求切屑流向向心倾前排屑（孔心排屑），因此磨刀时要注意切削刃的磨削方向，要向前沿倾圆弧的排屑方法，如下图所示精车刀合金用YA6，目前的M类型，它的抗弯强度、耐磨、冲击韧度以及与钢的抗粘和温度都较好。

刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度10°-15°，后角根据加工圆弧离壁0.5-0.8mm（刀具底线顺弧度），c切削刃角k向为§0.5-1为沿切屑刃B点修光刃为R1-1.5，副后角磨成7°-8°为适，E内刃的A-A点磨成圆向外排屑。

四、加工方法

（1）加工前必须要做一件护轴。护轴主要目的：把车好的薄壁套内孔以原尺寸套住，用前后顶尖固定使它在不变形的情况下加工外圆，保持外圆加工质量、精度。所以，护轴的加工对加工薄壁套管的工序是关键环节。

加工护轴毛胚用45#碳结构圆钢；车端面、开两头B型顶尖孔，粗车外圆，留余量1mm。经热处理调质定形、再精车留0.2mm余量研磨。重新热处理碎火表面，硬度HRC50，再经外圆磨床磨成如下图所示，精度达要求，完工后待用。

（2）为能使工件一次性加工完毕，毛胚留夹位和切断余量。

（3）先把毛胚作热处理调质定形，硬度为HRC28-30（可加工范围的硬度）。

（4）车刀采用C620，首先把前顶尖放进主轴锥位固定，为防止夹薄壁套时的工件变形，增加一个开环厚套，如下图所示。

为保持批量生产，薄壁套管外圆的一头经加工为统一尺寸d，t的尺是轴向夹位，个薄壁套管压紧，提高车内孔时的质量，保持尺寸。考虑到有切削热产生，工件膨胀尺寸难掌握。需要浇注充分的切削液，减少工件的热变形。

（5）用自动定心三爪卡盘将工件夹牢，车端面，粗车内圆。留余量0.1-0.2mm精车，换上精车刀把要切削余量加工到护轴满过度配合和粗糙度的要求。卸下内孔车刀，插入护轴至前顶尖，用尾座顶尖按长度要求夹紧，换外圆车刀粗车外圆，再精车达图纸要求。经检验合格，用切断刀按长度要求尺寸切断。为使工件断开时的切口平整，刀刃口要斜磨，使工件端面平整；护轴磨小的一段就是为了切断留有空隙而磨小，护轴为减少工件变形，防止振动，以及切断时掉下碰伤原故。

五、结论

以上方法加工薄壁套管，解决了变形或造成尺寸误差和形状误差而达不到要求的问题，实践证明加工效率较高，易于操作，并且适合加工较长的薄壁零件，尺寸易掌握，一次性完工，批量生产也较实际。